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焊接强度培训教材 天津一汽夏利汽车股份有限公司 质量保证部质量技术室 2009.3. 培训内容 车身焊接总体概述 焊点强度检查方法 焊点NP检查 焊点质量的保证措施 现场质量控制 车身焊接总体概述 焊点强度检查方法 焊点强度检查方法 焊点强度检查方法 焊点强度检查方法 焊点强度检查方法 1、用气焊枪、铁钳将焊接件的焊点撕开，露出焊核 2、用卡尺测量焊核直径，重要焊点焊核直径＞4 一般焊点焊核直径＞3 （t最小板厚） 五、将检查结果进行记录，并分析汇总反馈车间 六、检查频次：一年一次 焊点NP检查 焊点NP检查 焊点质量的保证措施 焊点质量的保证措施 现场质量控制 现场质量控制 现场质量控制 车身焊接是汽车制造四大工艺之一。轿车车身主要是由冲压件通过点焊连接起来构成的，焊接质量的好坏直接影响汽车的质量，焊点出现问题后，轻则降低车身使用寿命，重则导致安全事故。所以在车身制造过程中，必须对焊点的质量按工艺要求进行检查，以便及时发现焊点假焊等质量问题，进行过程控制。 车身焊点按所起作用分为重要焊点和一般焊点，重要焊点分布在悬挂、座椅、安全带安装部位。 焊点强度检查方法：錾子检查法；焊点解剖检查法共二种。 錾子检查法： 一、所用工具：錾子、铁榔头 二、适用范围：在生产现场操作 三、缺点：检查不全面，仅限外部可操作部位，不 能检查焊点直径。 四、检查方法：共二种 1、多焊点位置： 图示2 錾子距焊点5～15mm深度与焊点相同 表示焊点 表示工件 錾子 榔头 A B 图示1 检测方法：錾子距焊点5－15mm，深度：錾子头与焊点相同，既B位置，敲击次数:3-4次 2、单焊点位置： 图示3 錾子直接由焊点处打入，深度到焊点止 表示焊点 表示工件 錾子 检测方法：錾子直接由焊点打入，深度：錾子头到焊点为止，敲击次数:3-4次 五、錾子检查后应对变形板材进行修复 六、检查发现焊接不良，及时反馈，协助整改及 补救措施，避免出现批量问题。 七、检查频次： 按发现不合格品后前序件不出车间为最低频次，保证问题焊点不出车间，在车间内部解决，不流入下序。按生产线摆20台车计算，每隔20台车就剔焊点一次。 八、将检查结果进行记录。 四、检查方法： 焊点解剖检查法： 一、所用工具：气焊枪、铁钳子、卡尺等 二、适用范围：对焊点精确检测 三、缺点：检查后制件被彻底破坏，不可恢复 NP检查就是焊点数、焊点位置正确与否的检查,对焊接质量影响很大，尤其少点直接降低车身强度，要求检查者熟练掌握本工位点焊工艺，对本工位焊点的数量位置了如执掌。 一、概念：N—英文单词Number的头一字母，表示焊点的数量;P—英文单词Post的头一个字母，表示焊点的置。 二、检查工具：钢板尺 三、检查方法：与焊点图对照测量焊点距离 四、检查方法图示： 焊点数量N 焊点位置P要求焊点均匀 焊点质量的好坏与焊接设备、焊接参数、焊钳及电极头的管理有直接关系，所以必须对焊接设备、焊接参数、电极头进行有效的管理。 一、焊接设备管理：每日对焊钳、点缆、压力表等焊接设备进行点检，及时发现问题，并进行修复，保证焊接设备正常工作。如：焊钳臂转轴螺母是否松动；电缆是否长期没更换；压力表是否损坏等。 二、电极头管理：对电极杆进行定期打磨、电极头定期更换、每300点更换一次。 三、焊接参数管理：焊接参数对焊接的质量至关重要，对焊接参数三要素电流、焊接时间、压力进行管理。对电流、时间压力定期测量，每月检测一次，并与焊接工艺对照，对检测不合格的参数进行及时调整，使之符合工艺要求。 焊钳电极头图示： 电极头要对中 现场要求悬挂焊点作业指导书 示例： 焊点强度检查表必须认真填写 示例： 焊点强度检查表现场悬挂示例 焊点检查作业指导书现场悬挂示例 必须有摆放工件的检查台 必须对检查过的工件做出标识，剔过的焊点划色区分，注明检查时间，检查人 剔焊点检查台示例 剔过工件注明时间、签字示例 示例：