塑性成形工艺与模具设计必考分析报告.docVIP

第一章 1、一次加工：以生产原材料为主，包括轧制、挤压、拉拔 二次加工：生产零件及毛坯加工，包括自由锻、模锻、挤压（冲压） 分离工序：利用冲模在压力机外力作用下，使板料分离出一定的形状和尺寸的工件的冲压工序。包括：落料、冲孔、切断、切边、剖切等。 成形工序：利用冲模在压力机外力作用下，使板料产生塑性变形而得到要求的形状和尺寸的工件的冲压工序。包括：弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口、旋压等。 塑性成型工艺及模具技术发展趋势：1.制件伏质化。2.生产柔性化。3.工艺省力化。 伏质化体现在：1.毛坯尺寸精化。2.生产高性能材料的制件。 生产柔性化的目的是适应品种多变的需要，要求换模的时间短，设备做尽可能多的运动方式。 板料对冲压成形工艺的适应能力称为板料的冲压成形性能。 贴膜性：指板料在冲压过程中取得与模具形状一致性的能力，成形过程中发生的起皱、塌陷等缺陷均会降低零件的贴膜性。注：贴膜性和定性性是决定零件形状的尺寸精度的重要因素。 回弹是影响定性性的主要因素。 对板料冲压成形性影响较大的力学性能指标有：屈服强度、屈强比、伸长率、硬化指数n、厚向异性系数、板平面各向异性系数。注：伸长率大，屈强比小，弹性模数大、硬化指数高和厚向异性系数大有利于各种冲压成形工序。 装模高度：指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。封闭高度：指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。工作台垫板=装模高度-封闭高度 第二章 刃口尺寸计算方法有：凸模与凹模分别加工; 凸模与凹模配合加工。 材料面积包括零件的实际面积与废料面积。废料分两类：结构废料和工艺废料。 搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。 作用：使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不弯曲，便于送进并能使冲模寿命提高。 确定条料宽度的原则是：最小条料宽度要保证冲裁时零件周围有足够的搭边值；最大条料宽度能在导料板间送进，并与导料板间有一定的间隙。条料宽度的大小还与模具是否采用侧压装置或侧刃有关。 降低冲裁力的办法：1.阶梯凸模冲裁。2.斜刃冲裁（落料时凸模应做成平刃，凹模做成斜刃；冲孔时凹模做成平刃，凸模做成斜刃。）3.加热冲裁。 按工序的分类有：单工序模（简单模）、级进模（连续模）、复合模。注：复合模适用于生产批量大，精度要求高的冲裁件。 如果凹模和凸模都采用镶块，为避免毛刺，凹模镶块接合线与凸模镶块接合线应错开，错开距离为1mm。 冲压力合力的作用点的称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心重合，以使冲模平稳的工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机的寿命。 冲模闭合高度：指模具在最低工作位置时，上模座的上顶面与下模座的下底面间的距离H。 冲模闭合高度应为 当H大于压力机最大装模高度，冲压不能在该压力机上使用，反之，H小于压力机最小装模高度，可再加垫块。 精冲模与普通冲模相比，具有以下特点：（1）刚性和精度要求较高。⑵要有精确而稳定的导向装置，保证图、凹模同心，间隙均匀。⑶严格控制凸模进入凹模的深度，以免损坏模具工作部分。⑷模具工作部分应选择耐磨、淬透性好、热处理变形小的材料。⑸要考虑模具工作部分的排气问题，以免影响顶出器的移动距离。 第三章 窄板弯曲（)宽板弯曲（）。宽板弯曲时内外层的应变状态是平面的应力状态，是立体的。 减小回弹的措施：⑴改进弯曲件局部结构及选用合适材料。⑵在工艺在采取措施⑶采用补偿法，在模具结构上根据弯曲件的回弹趋势，进行修正弯曲凸模或凹模工作部分的形状及尺寸，从而使工件的回弹量得到补偿。⑷改变变形区的应力状态。⑸利用软膜代替金属模。⑹用拉弯法减少回弹。 弯曲件的工艺性是指弯曲制件的形状、尺寸、精度要求、材料选用及技术要求等是否符合弯曲变形规律的要求。 第四章 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压加工方法。 根据圆筒件各部位的受力和变形性质的不同，将整个毛坯分为5部分：①平面凸缘部分（主要变形区）②凸模圆角部分（过渡区）③筒壁部分（传力区）④凸模圆角部分（过渡区）⑤圆筒底部（小变形区）。 在处，将凸缘分成两部分，由此处到凹模入口部分拉应力占优势，拉应变为绝对值最大的主应变，厚度方向变形是压缩应变。由此园向外到毛坯边缘，压应变占优势，压应变为绝对值最大的主应变，厚度方向上变形是拉伸应变（增厚），该点处就是变形区增厚和减薄的分界点。 拉伸系数是指拉伸后圆筒形件的直径与拉伸前毛坯的直径之比。 影响拉伸系数的因素：①材料方面：屈强比越小，材料厚向异性系数和硬化指数n大时易于拉伸，故可取小的拉伸系数。 ②模具方面：模具间隙小，凹模圆角半径小，凸模圆角半径小时，应取大的极限拉伸系