铀提取工艺学资料.ppt

再碳酸化是将含有二氧化碳的烟道气通入沉淀母液中，将氢氧化钠转变成碳酸钠和碳酸氢钠，随后将溶液中的重铀酸钠转变成三碳酸铀酰络合物，其反应为： 2NaOH+CO2 Na2CO3+H2O Na2CO3+CO2+H2O 2NaHCO3 6NaHCO3+Na2U2O7 2Na4UO2(CO3)3+3H2O 碳酸化后的溶液可用作矿浆固液分离的洗涤液。碳酸化设备一般采用填料塔或泡罩塔。 因为碱浸流程是闭路操作的，故必须严格控制系统中水和试剂的平衡。由流程图3-34)可以看出，废弃矿渣和产品从流程带走的水由洗涤废弃矿渣的清水来补充，试剂的平衡，则通过沉淀工序加入的过量氢氧化钠来实现。 碱浸流程中，铀主要损失于尾弃矿渣中的夹带。为减少这种损失，生产中常采用过滤法脱水，以提高液固分离效率，并减少废弃矿渣带走的溶液量。而该溶液中铀浓度的降低则是通过多次洗涤和降低洗液的铀浓度来实现的。后者虽可通过稀释法达到，但这样做，由于溶液稀释，必然增加沉淀时氢氧化钠的耗量。为解决这一问题，国外有的生产厂在工艺过程中采取了使含铀溶液与矿石的比值保持0.65:l的措施，以协调洗涤效率和氢氧化钠需要量二者的关系。但在浸出系统又要保持1：1的液固比，该厂就从液固分离后的含铀溶液中取出一部分返回浸出系统。如此操作的结果，会带来两方面的问题：一方面导致铀在溶液中的积累，另一方面使得加入的氢氧化钠比维持碳酸钠平衡的正常需要量少，对此可通过向浸出系统中补加无水碳酸钠来解决。 为提高系统的总效率，还可采用蒸发掉含铀溶液中部分水分的措施。该措施虽有许多优点，如能使溶液中的铀增浓，又可使部分碳酸氢钠热分解，由于水分能蒸发去掉，故可适当增加尾弃矿渣的洗液量，这样不仅节约了氢氧化钠，同时也减少了铀和碳酸钠的溶解损失。但是，能耗太高是其必须考虑的缺点。 在回收铀时，如果全部使用氢氧化钠中和浸出液中的碳酸氢钠和沉淀铀，则溶液中碳酸钠含量有可能积累，其结果必须使含铀溶液部分外排。 为解决此问题，在沉淀系统中可用石灰代替部分氢氧化钠。其操作方法是先加入石灰中和掉部分碳酸氢钠，溶液中剩余的碳酸氢钠量应控制；当用氢氧化钠继续中和时，生成的碳酸钠量恰好等于维持系统试剂平衡的需要量。但碳酸氢钠浓度不能低于2.0g·L-1，否则，可能过早地发生铀沉淀。石灰与碳酸氢钠的反应为： Ca(OH)2+2NaHCO3 CaCO3↓+Na2CO3+2H2O 沉淀出来的碳酸钙再返回到浸出系统以回收其中夹带的铀。加入廉价的石灰除了避免部分溶液外排之外，还颇有经济意义。 在加拿大比佛洛季铀厂，其处理的铀矿物主要为沥青铀矿，其中含CO2>4％。铀矿物细分散在矿石中，并与方解石和赤铁矿伴生在一起。矿石中还含有黄铁矿，其数量为1～2.5％，矿石中铀的平均含量为0.19％。 该厂采用了加压浸出和巴秋卡常压浸出两套系统。其工艺流程如图5-28(p122)所示。 该厂工艺流程由三部分组成：矿石浮选分离黄铁矿，酸法浸出黄铁矿精矿，碱法加压和常压浸出浮选尾矿。 （1）矿石的机械处理 矿石经颚式、圆锥、短头圆锥三段破碎后，送去磨矿，磨矿在比重为1.13的碳酸钠溶液中进行。矿石的比重为2.68，磨矿工序排出矿浆的粒度为70％左右小于0.07mm。 （2）矿石的浮选 浮选是在碳酸钠介质中、pH=10及矿浆含固量约等于25％的条件下进行的。将磨矿分级机的溢流送到浮选工序的中间槽，并在其中加入6％的异丙基黄药溶液，不加起泡剂。浮选结果为；约含50％黄铁矿的精矿产率为原矿重的2％；精矿中铀含量约为0.25～0.4％。这部分精矿经过滤和洗去碳酸钠后送去酸浸。 如果矿右中含有碳酸盐或其它易形成气体的组分，则在矿石与酸作用的初期，可能产生大量气泡，甚至可能造成设备冒槽。 所以加酸的方法要根据矿石的组成而定。有的把酸连续加入第一槽，也可采用分段加酸。分段加酸可以避免在浸出初期产生过多的泡沫，同时也有利于pH值的控制，并且避免了在一槽中酸耗过多和温度局部过高的现象。 为尽量减少下一步中和所用的石灰乳或氨水的加入量，浸出的最终酸度条件应尽可能调节到接近于下一工序的需要。该流程一般剩余(游离)酸度控制在3～7g·L-1，其浸出率为90～98%。它适于在低酸度下具有足够高浸出速度的易浸矿石的浸出。 流程(II)是流程(I)的一种改进，又称为分段浸出流程。在此流程中，难浸矿石与一般易浸矿石分别磨矿，然后难浸矿石与大部分酸一道加入流程中的第一浸出槽，在此用高温和浓酸强化处理难浸矿石，然后，利用剩余酸与加到流程后面浸出槽中的易浸矿石进行反应，使浸出难浸矿石的剩余酸得到充分利用，如此既降低了酸耗，又能使两类矿石都得到较高的浸出率。 流程(III)，人们称为“酸液回流”浸出流程