定位基准的选择要点详解.pptVIP

5.2 定位基准的选择 5.2 定位基准的选择 5.2.1 精基准的选择 5.2.1 精基准的选择 5.2.1 精基准的选择 5.2.1 精基准的选择 5.2.1 精基准的选择 5.2.1 精基准的选择 5.2.1 精基准的选择 5.2.2 粗基准的选择 5.2.2 粗基准的选择 5.2.2 粗基准的选择 5.2.3 定位基准的选择实例分析 5.2.3 定位基准的选择实例分析 5.2.3 定位基准的选择实例分析 5.2.3 定位基准的选择实例分析 5.2.3 定位基准的选择实例分析 5.2.3 定位基准的选择实例分析 * 郭德伟 机械制造技术基础 5.2 定位基准的选择 Selection of Location Datum 第5章 机械加工工艺过程设计 Machining Process Planning 在加工时用于工件定位的基准称为定位基准。又可进一步分为： 使用未经机械加工表面作为定位基准，称为粗基准。 零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台（如图）等。 粗基准 使用经过机械加工表面作为定位基准，称为精基准。 精基准 附加基准 工艺凸台 A向 A 小刀架上的工艺凸台 ◆基准重合原则——选用被加工面设计基准作为精基准 图示活塞零件，设计要求活塞销孔与顶面距离C1，公差一般为0.1～0.2mm。若加工销孔时以止口面（一大平面加一短圆柱面）定位，直接保证的尺寸是C2。此时，为了使尺寸C1达到规定的精度，必须同时严格控制尺寸C和C2（尺寸C1、C2和C构成一个尺寸链，其中C1是封闭环，尺寸C和C2公差之和应小于或等于尺寸C1的公差）。而这两个尺寸从功能要求出发，均不需严格控制，且在加工顶面时（通常采用车削方法），尺寸C也确实较难控制。因此在大批量生产中，常以顶面定位加工销孔，以使尺寸C1容易保证。 ◆统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工。 在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。 采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 ★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。 ◆互为基准原则 轴径 轴径 锥孔 图5-2 铣床主轴简图 【例】主轴零件精基准选择（轴颈、锥孔互为基准） 对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度 ◆自为基准原则 【例】床身导轨面磨削加工 图5-3 导轨磨削基准选择 在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可以已经精加工过的表面自身作为定位基准 ◆自为基准原则 连杆小头孔最后金刚镗时就以精镗后的小头孔自身定位，待工件夹紧后再将定位销移去 图b 浮动镗刀块 1—工件 2—镗刀块 3—镗杆 ◆便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。 图a 外圆研磨示意图 【例】铰孔、拉孔、研磨（图a） 【例】浮动镗刀块镗孔（图b） a） b） c） ◆保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。 ◆余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。 图5-4 粗基准选择比较 图5-5 床身粗基准选择比较 工序1 工序1 工序2 工序2 ◆便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。 ◆粗基准一般不得重复使用原则 工序 I 工序 II 工序 I 工序 II 根据粗基准选择第2条原则，加工时为保证有足够的余量，w且有足够大的尺寸，应选φB作为粗基准?。 图示柱塞杆零件，如何选择其粗基准？ （提示：φA部分余量较φB部分大） 主轴箱零件精基准选择 Flash展示 以顶面和两销孔定