丰田汽车生产系统2分析报告.ppt

* 标准工作和改进 工作安排 循环工作 标准工作 次品问题 次品浪费 标准工作 找根源 改进 * 16:36:05 * 改进行动具体的方法 * 16:36:05 * 产量的改进 寻找生产过程和机器的瓶颈 确保找到的员工和机器的确是生产的瓶颈 检查项目中员工和机器的组合 阐明要削减的时间 * 16:36:05 * 怎样看到改进的机会 假设员工在生产中产生瓶颈 特别留意员工多的地方 重新分配员工避免等待 工作组合变化以维持工作平衡 削减过程间的路程 削减操作指南 将人机分离开 假设机器在生产中产生瓶颈 早点启动机器 削减机器的转移 削减机器处理复杂动作的过程时间 加快机器的速度 * 16:36:05 * 环境安全 根据工作标准检查产品质量是否达到安全标准 质量检查工作的改进 -质量检查工作部门 -质量检查工作的简写 质量检查工作需要从工作排架以及机器的改进使设备和工具不再产生次品的方面开始进行 质量 工作标准的改进 不确定因素的彻底排除 不受干扰的工作环境 干净、整洁的工作环境 * 16:36:05 * 检测浪费的观点 腿部动作 手部动作 眼部动作 身体动作 * 16:36:05 * 机器的方针转变 内嵌的方针转变 当机器停止时间建立 该项目 将内部设置转为离线设置 离线的方针转变 当机器运作时准备该项目 的转变 减少停工时间 无论是大批的还是小批的生产都将得到改善，将有利 于削减存货 * 16:36:05 * 在请求供应商削减成本前 你需要了解什么是生产成本 最好先知道内部多余的机器设备量 要帮助供应商减少成本而不是强迫他们来减少 结果成本减少了 首先必须树立努力降低成本的信念 否则将不可能胜过竞争者 * 16:36:05 * * 16:36:05 16:36:05 16:36:05 16:36:05 * 丰田汽车生产系统 第二部分 * 16:36:05 * 自我判断和监控机器 过程的质量保证 不要将次品流入接下去的生产过程中 自我判断和监控机器与自动控制系统的区别 自我判断和监控机器 自动控制系统 机器会在发生异常时自动停止运行 即使是发生异常情况机器也会继续运行，直到有操作人员将它关闭 不会产生次品，很容易就能预先避免机器运行的停止和死锁等情况 不容易发现次品，有很大的风险造成机器运行的停止和死锁等情况 获得循环预防方法，因为产生问题的根源容易被发现 很难实施循环预防，因为很难追溯问题的根源 人力的节约 劳动力的节约 异常情况 无意识的生产次品 设备 自动停止 * 16:36:05 * 自动控制系统的生产线路指南 * 16:36:05 * 基于起重工作上的人力资源的灵活运用 怎样改进： 将一些零散的小独立单元合并成有较多工作的大单元 提高组织效率的措施： 相同操作性应答连接方法 工作转移方法 不同操作性应答聚集方法 * 16:36:05 * 工作改进 工人的工作与机器的工作分离 * 16:36:05 * 操作员最大效率 彻底消除在多于员工方面的浪费 1. 减少员工 怎样改进 将人员的工作和机器的工作分离开来，这一思想对于增加价值减少浪费来说是很重要的 * 16:36:05 * 相同手法连接法 将相同手法的布局变化和工作改进组合连接起来 线路 班次数量 时间 单元人数/小时 必要工人数 实际员工数 A 500 55秒 76秒 1.38 2 B 500 55秒 76秒 1.41 2 总数 2.79 4 * 16:36:05 * * 16:36:05 * 项目转移法 即使随时会有设置的变化也要坚持线路的组合以减少员工数 线路 班次数量 时间 单元人数/小时 必要工人数 实际员工数 C 350 78秒 48秒 0.61 1 D 143 193秒 52秒 0.27 1 总数 0.88 2 有的时候要在相同的线路上生产多样的产品是很困难的 由于在每个产品人员配备上的巨大不同，一些项目也不可能在 一的线路上完成 * 16:36:05 * * 16:36:05 * 工具 在过程之间建立一张密切关联的表格，包括： 机器和工人 工人和工人 机器和机器 过程 工作元素 1 2 3 4 1 是 是 X X 2 是 X 是 X 3 是 X X 是 4 是 是 X X * 16:36:05 * 不同手法聚集法 将不同工作量的线路聚集起来，然后根据工作量， 最好是参照最灵活的线路安排工人 线路 班次数量 时间 必要工人数 实际员工数 A 1000 2.79 - 4 493 0.88 2 800 2.45 - 3 总数 2293 6.13 - 9 线路 班次数量 时间 内部永久工人 外部工人 A 1000 2.79 2 493 0.88 0 2 800 2.45 2 总数 2293 6.13 4