改编版水泥生产优化节能控制系统分析报告.pptVIP

项目的科技立项支持 国家发改委高技术产业化项目 科技部863科技发展项目 科技部中欧合作节能减排项目 山东省自主创新重大成果转化项目 山东省重大节能减排项目 科技团队情况 由济南大学5名教授，6名博士，100多名硕士和1名帝国理工教授和多名博士 项目历经十年研发，取得国际先进水平成果，获得1项发明专利和多项计算机著作权，获得多项省部级科技奖励 * * 创新点一：新型干法水泥生产过程关键工艺参数软测量技术 技术难点：烧成带温度、分解炉分解率、磨机负荷等参数无法直接或在线测量。（其中，烧成带温度以及生料分解率直接关系熟料烧成的质量、产量及能耗；磨机负荷则对磨机的优化控制至关重要。） 采用最小二乘支持向量机及人工神经网，在水泥行业首先提出并研发了水泥生产过程关键工艺参数软测量技术，实现了上述参数的等无法直接或在线测量参数的在线估计，并基于此进行信息融合，对水泥生产过程现场的实时工况进行识别，提高了水泥生产过程控制的信息完备性。 * * 以烧成带温度软测量为例：其是监控水泥熟料烧成情况的重要标志，其高低直接反映了熟料产品质量的好坏。其在高温旋转的水泥回转窑内呈带状分布，且窑内密布粉尘，难以直接测量。 由于无法获取烧成带温度的准确测量值来实施模型校准，采用f-CaO含量为中间变量进行两阶段建模，通过SVM实现在线软测量。 （文献证明：在1100℃～1400℃之间，烧成带温度与f-CaO含量近似成线性关系。） * * 2、烧成系统燃烧优化控制：熟料烧成系统是水泥生产的核心，也是消耗燃煤主要部分。 主要过程变量如图所示。 基于工况识别技术，开发了水泥孰料烧成的智能控制系统，实现了烧成燃烧的优化控制，有效降低了水泥熟料烧成 能耗。 其中部分变量为软测量量,不再赘述． * 该过程控制集成应用了多种算法 水泥熟料烧成过程的自动控制与过程优化采用先稳定后优化的方针。 * 主要自动控制目标 分解炉温度稳定；烧成带温度稳定（指导）；篦下压力稳定；其他（小仓仓重、入窑生料、窑头负压）……；多过程协调控制 主要过程优化目标 使熟料烧成的综合能耗达到最小 ；质好产高 控制难点： 关键参数不能直接测量；时变、非线性、强耦合、大滞后；人工操作时被控量波动大、工艺设定裕度大 * 系统综合运用PID、模糊、及预测控制算法，主要对分解炉温度、烧成带温度、篦下压力实现了基于工况的智能控制。系统首先进行工况识别，实现对不同窑况的判断，然后针对不同波动类型，采取相应控制方法进行控制。其中工况辨识包括幅值大小的判断、趋势类型的判断以及综合的判定。 熟料烧成过程控制以仿人辨识与控制为基础，因此控制系统按递阶控制系统进行架构设计。在当前的理论及技术条件下，智能系统的组织级尚难以很完整的实现，尚需人工设定与干预。软件的设计与开发现重点在基础执行级与中间协调级。其中，执行级实现对具体单元回路进行辨识与控制。辨识时，各单元负责对各子环节影响因素进行实时值及趋势辨识，并将初判的风、煤、料变化状态上传协调级；控制时，执行级各基本单元接受协调级传来的工况号，确定各单元执行参数，对相应子环节的控制量输出进行计算，并上传协调级，根据协调级传回指令进行控制（注：因各单元只在某一稳态工况下工作，原则上，在此工况下，该环节应处于单输入单输出状态，可由基础控制算法，如PID等实现）。协调级实现对基础执行级单元信息进行综合协调与冲突协调。辨识时，协调程序需对各基础单元上报的风、煤、料状态进行综合，若各单元间预判状态又冲突，则由仿人规则进行消解，得出工况状态号，最后上传组织级；控制时，协调程序根据组织级传送的烧成工况，以及各基础执行级单元上报的控制量计算值，生成控制量输出值，并下发执行级，期间通过仿人规则，消解各执行单元计算值的冲突 。 * 熟料烧成过程控制软件由三部分组成：数据采集；前台操作界面；后台控制程序 * 生料粉磨优化控制系统实质上是一个在专家系统监督指导下的多变量控制系统。 专家系统主要是根据实时参数和操作经验识别磨况，并协调粗、细粉仓的负荷，实现负荷优化 * 整体系统投运后，各运营环节内部及彼此之间的信息流动更合理，更流畅，实现了水泥企业整个生产运营的综合信息化，提高了核心竞争力。 * 工艺和质量状况 稳定的分解炉出口温度，减少了系统温度忽高忽低的波动，减缓了框架系统的结皮现象。稳定的篦冷机篦下压力，减少了对二次风温的影响。两者均保证了工艺的顺畅；工艺的顺畅，窑况的稳定，防止了因窑况波动引起的掉窑皮等现象，提高了熟料质量的合格率。 煤耗 分解炉出口温度的稳定控制，既降低了窑系统的煤耗，又稳定了窑系统的工艺状况，使窑工艺状况更加稳定。通过统计数据对比：投运前粉煤灰用量0.4%时的实物煤耗151.3Kg/t,窑尾喂煤自动控制后粉煤灰用量0.4%时的实物煤耗149.2Kg/t，实物煤耗