IE基础知识概述.pptVIP

改善与PDCA循环 改善 标准化 现场 目前状况 PDCA PDCA PDCA 改善后状况 ５、效率与生产平衡 平衡生产（能力匹配） 不平衡时的库存、损耗 案例： 8 A B C D E F G H I J 瓶 颈 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生产能力 工　序 生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6 8 A B C D E F G H I J 瓶 颈 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 生产能力 生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6) × 100%=83.3% 生产平衡损失率=1-生产平衡率 =16.7% 生产损失=潜在能力-生产能力= 9.6- 8=1.6 =潜在能力×生产平衡损失率= 9.6 × 16.7%= 1.6 节拍 Cycle Time (C/T） 线速 　 ＝ 稼动时间 生产计划台数　 或目标台数 Ａ Ｂ ① Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间 效果算出　：　作业时间改善 △△△秒/台　→　○○○秒/台 ☆☆☆秒/台　改善 作业速度提高！ (生产台数不变） 若不改善生产线平衡 生产台数就不能提高 改善生产线平衡度 提高生产台数！！ 流水线平衡度 个别工序生产效率 作业效率 ＝ Σ标准时间 实际作业时间 人员低减、台数上升！ 人员低减！ 生产台数不变 生产台数增加！ 人员不变 改善效果:用　『 作业效率 ％』　表现！ 作业效率 　＝ 产出总工时 投入工时 Ｘ　100% C/T ×生产台数 　 人　员 × 稼动时间 Ｘ　100% ＝ 改善前能率 改善后能率 C/T有什么变化? 总 结 改善永无止境！ 沒有最好的，只有更好的！ * * * * * * * * * * * 造成等待浪费的原因 造成等待浪费的原因： 生产线的品种切换 每天的工作量变动 时常因缺料而使机器闲置 上游工序延误导致下流工序闲置 机器设备时常发生故障 生产线未能取得平衡 存在劳逸不均的现象 二、IE的主要分析技术（1） 二、IE的主要分析技术（2） 方法研究与时间研究 方法研究 改进工作方法 确定工作标准 时间研究 确定完成工作 的标准时间 基础 依据 提高劳动效率 １、方法研究--程序分析 对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工， 检验，搬运，储存等符号组成的程序图。 目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的 整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成， 经过一个什么样的加工工序。 基本符号和应用符号 ２、人的效率——动作分析 动作分析与经济性 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。 动作分析目的： 1、事前知道从事生产的直接人工或成本 2、提高员工效率，降低人工成本 3、降低劳动强度 掐秒表比赛 动作经济十原则 双手的动作应是同时的和对称的。 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还 　　应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。 工具和物料应尽量放在操作者面前或近处，便于双手拿取。 所有的工具和物料必须有明确的固定的存放地点。 尽可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地点。 只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。 尽可能采用“下坠式”传送方式。 在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。 物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作 　　简便而有节奏。 减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作， 　　采用流畅和连续的动作。 三角形原理 物料（或工具）放置点、产品组装点、 操作者手的位置形成的三角形的边长 越小越好。 ３、设定时间标准方法 1．确认 机器及工具之需求数量 生产作业员工之需求数量 制造成本及销售价格 组立线平衡与部门及设备之布置 个别工作纯净及操作问题之确认 为何要做时间研究 2．估算 成本降低及较佳方法之选择 采购新设备及其费用之评断 3．生产排程 使机器,生产及操作人员能准时作业 4．员工薪资 对于以改善及优异之員工绩效 标准时间（Standard Time=ST ） 1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时