超精密切削加工_论文解析.docVIP

超精密切削加工 摘 要：超精密切削加工主要是用高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的加工。故一般称为金刚石刀具切削。超精密切削实际上是刀具刀尖部分与工件的相互作用,分析了金刚石刀具刀尖几何形状和切削刃的锋利度对超精密切削加工质量的影响“认为正确地选择刀尖部分几何形状和修光刃钝圆半径是获得高质量加工表面的有力保证”。本文介绍超精密切削的历史以及应用，金刚石刀具超精密切削，超精密加工机床的关键部件技术以及影响切削表面粗糙度的因素及发展趋势等方面。 关键词：超精密; 金刚石;切削; 刀具 Abstract: The ultra precision cutting with high precision machine tool is mainly single crystal of diamond tools and machining. So generally called diamond cutting. The ultra precision cutting tool tip is actually part of the mutual function, analyzed the diamond tool tip geometry shape and the cutting edge of the ultra precision machining sharpness the influence on the quality of think correct choice of the tip of the geometric shape and light blade obtuse radius is get high quality processing surface is a powerful guarantee. This paper introduces the ultra precision cutting the history and applications of, the diamond tool super precision cutting, the ultra precision machine tools key components of the technology as well as the influence factors of cutting surface roughness and development trends etc. Key words: the ultra precision; diamond; cutting; tool 0 引言 超精密加工技术是适应现代高科技的需要而发展起来的先进制造技术, 是高科技尖端产品开发中不可或缺的关键技术, 是一个国家制造业水平重要标志, 是先进制造技术基础和关键, 是新技术的生长点, 也是装备现代化不可缺少的关键技术之一, 在军用和民用工业中有着十分广阔的应用前景。金刚石超精密切削技术, 是超精密加工技术发展最早的、应用最为广泛的技术之一。 实现超精密切削加工主要应满足三个条件,即超高精度的机床,超稳定的加工条件和超精密级的刀具。 1.超精密切削加工简介 1.1超精密切削的历史 60年代初，由于宇航用的陀螺，计算机用的磁鼓、磁盘，光学扫描用的多面棱镜，大功率激光核聚变装置用的大直径非圆曲面镜，以及各种复杂形状的红外光用的立体镜等等，各种反射镜和多面棱镜精度要求极高，使用磨削、研磨、抛光等方法进行加工，不但加工成本很高，而且很难满足精度和表面粗糙度的要求。为此，研究、开发了使用高精度、高刚度的机床和金刚石刀具进行切削加工的方法加工。 1.2.精密、超精密加工的范畴 精密加工和超精密加工是一个相对的概念，是随着加工技术的进步不断变化的。 目前，一般认为精密加工是指加工精度为 1～0.1μm，表面粗糙度为 Ra 小于 0.1～0.01μm 的加工技术；超精密加工是指加工精度高于 0．1μm，表面粗糙度 Ra 小于 0．025μm 的加工技术。 当前，超精密加工的水平已达到了纳米级，形成了纳米加工技术。 2金刚石刀具超精密切削 2.1　金刚石刀具切削的机理 超精密切削加工主要是由高精度的机床和单晶金刚石刀具进行的，故一般称为金刚石刀具切削或SPDT（Single Point Diamond Turning)。金刚石刀具的超精密切削加工虽有很多优点，但要使金刚石刀具超精密切削达到预期的效果，并不是很简单的事，许多因素都对它有影响。 2.2金刚石刀具特点 金刚石刀具拥有很高的高温强度和硬度，而且材质细密，经过精细研磨，切削刃可磨得极为锋利，表面粗糙度值很小，因此可进行镜面切削。金刚石刀具超精密切削主要用于加工铜、铝等有色金属，