车床主轴的零件机械加工工艺规程设计讲解.docVIP

机械方向课程设计 设计题目：车床主轴的零件机械加工工艺规程设计 目录 目录 1 1、课题 2 1.1、原始资料 2 1.2、设计要求 2 2、有关零件的分析 2 2.1、零件的结构特点 3 2.2、加工工艺性 3 2.3、确定零件毛胚 3 3、基准的选择 3 3.1、有关基准的选择说明 3 3.1.1、粗基准的选用原则 3 3.1.2、精基准的选用原则 4 3.2、确定零件的定位基准 4 4、轴类零件的材料、毛坯及热处理 4 4.1、轴类零件的材料 4 4.2、轴类毛坯 5 4.3、轴类零件的热处理 5 5、制定加工工艺路线 5 5.1、主轴加工工艺过程分析 5 5.2、工艺路线的拟定 6 5.3、车床主轴机械加工工艺过程卡 9 5.4、加工余量的确定 11 6、轴类零件的检验 11 6.1、加工中的检验 11 6.2、加工后的检验 12 7、总结 12 参考文献 13 1、课题 车床主轴是车床的主要零件，它的头端装有夹具、工件或刀具，工作时要承受扭曲和弯矩，所以要求有足够的刚性、耐磨性和抗振性，并要求很高的回转精度。所以主轴的加工质量对机床的工作精度和使用寿命有很大的影响。 1.1、原始资料： 零件材料：45钢 技术要求： 1、莫氏锥度及1：12锥面用涂色法检查，接触率为大于等于70% ； 2、莫氏6号锥孔对主轴端面的位移为+2 ； 3、用环规紧贴C面，环规端面与D端面的间隙为0.05～0.1 ； 4、花键不等分积累误差和键对定心直径中心的偏移为0.02 。 生产批量：中等批量 零件数据（见零件图，在说明书最后一页） 1.2、设计要求 要求编制一个车床主轴零件的机械加工工艺规程，并编写设计说明书，具体内容如下： 1.选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求； 2.拟定车床主轴的机械加工工艺过程； 3.合理选择各工序的定位定位基准与各工序所用的加工设备； 4.确定一个加工表面的工序余量和总余量； 5.确定一个工序的切削用量； 6.确定工序尺寸，正确拟定工序技术要求； 7.计算一个工件的单件工时； 8.编写工艺文件； 9.编写设计说明书。 2、有关零件的分析 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵ 几何形状精度?主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶ 相互位置精度?包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷ 表面粗糙度?轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸ 其他?热处理及外观修饰等要求。 2.1、零件的结构特点 图1所示零件是车床的主轴，它属于台阶型轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、退刀槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置；键槽是便于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 从图1所示的车床主轴零件的支撑轴颈A、B是装配基准，故对A、B两段轴颈的加工提出了很高的要求。主轴的支撑轴颈、配合轴颈、锥孔、前端圆锥面及端面、锁紧螺纹等表面是轴的主要加工表面。其中支撑轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度尤为重要。 2.2、加工工艺性 这次零件的技术要求不高，用车床、铣床和钻床就可以加工出来，精度要求一般是7到8级，而且表面粗糙度要求也不太高，是一个较好加工的零件。 2.3、确定零件毛胚 考虑到零件的经济性和综合性能要求，零件材料为45钢。 3、基准的选择 3.1、有关基准的选择说明 3.1.1、粗基准的选用原则 1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。 2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。 3、粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。 3.1.2、精基准的选用原则 1、基准重合原则：尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。 2、基准统一原则：尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。 3、互为基准原则：当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候