七大浪费培训解析.pptVIP

找出浪费根源:流程改善思维法 现代IE对流程改造时,首先考虑的是市场应变力,即柔性生产系统的改造。 这一点集中体现在“单件流＂前提下的单元生产,它是IE作业研究要达到的目标。 为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化生产呢? 其目的就是要缩短Lead Time,提高应变力,与此相违背的全部方式方法都是造成浪费的根源。 找出浪费:现状分析法 可用产品工艺分析及作业流程分析来发现当下存在的浪费 要点1 要点2 要点3 要点4 要点5 “3现原则＂ 1现：去现场 2现：看现实(现状) 3现：诊断现物 除了本质技能以外,全都是浪费 明确认识作业的本质,附属于那个作业的都是浪费 对作业的反问 反问“那作业是什么？＂ 追问技能 反问“哪个作业为什么要做？＂ 对浪费作业的反问（5 Whys） 对每个浪费作业反覆问5 个 Whys,发现真正的浪费(真因root cause) 消除浪费:原因与对策 搬运的浪费 可能原因 对策 注意事项 生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当 U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除 生产线直接化 观念上不能有半成品放置 人性考虑并非坐姿才可以 消除浪费:原因与对策 库存的浪费 可能原因 对策 注意事项 视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产,重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚 不良所造成的库存 半成品所造成的库存 制造过多所造成的库存 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 招牌，广告牌管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化 库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存 消除浪费:原因与对策 动作的浪费 可能原因 对策 注意事项 作业流程配置不当 无教育训练 设置的作业标准不合理 不必要的动作 无附加价值的动作 及较慢的动作 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育,培训与动作训练 补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准 动作经济原则: 减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作 两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向 缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-胴-手臂-肘-手腕-手指 让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状 消除浪费:原因与对策 等待的浪费 可能原因 对策 注意事项 生产线布置不当,物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 自动化不要闲置人员 供需及时化 作管理点数削减 消除浪费:原因与对策 过量生产的浪费 可能原因 对策 注意事项 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动─一个流生产线 招牌，广告牌管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时, 应尽量先考虑减 少作业人员,但并非辞退人员,而是更合理、更有效率地应用人员 消除浪费:原因与对策 加工的浪费 可能原因 对策 注意事项 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨 工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进 了解同行的技术发展 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善 消除浪费:原因与对策 重工的浪费 可能原因 对策 注意事项 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设置错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策＂ 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动＂ 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 消除浪费:改善案创意法 改善案检讨: 为了分析现状作业,研拟改善方案,千万不要被先物为主的观点局限住,以有意识的、抱持疑问的态度来面对当重要 以下是几个改善创意技术 主要改善创意技术 ECRS (改善的四大原则) 5W 1H 脑力激荡 改善的四大原则:ECRS E: Eliminate删除 这件工作、作业是否