数控宏程序编程08解析.docVIP

项目八 多边形斜面加工 一、学习目标与要求 （1）了解坐标系旋转编程指令ROT； （2）了解极坐标编程指令G111； （3）掌握极半径、极角及应用方法； （4）能运用宏指令加工正多边形斜面零件。 二、工作任务 对如图8-1所示正五边形工件进行轮廓倒角加工，毛坯为φ80圆柱，材料为45钢。 图8-1 五边形斜面零件 三、关联知识 （一）、坐标系旋转（ROT，AROT） ROT/AROT命令可以使工件坐标系在选定的G17、G18、G19平面内绕着横坐标轴旋转一个角度。使用坐标旋转功能之后，会根据旋转情况产生一个当前坐标系，新输入的尺寸均是在当前坐标系中的数据尺寸。 指令格式： ROT RPL= ；（绝对可编程旋转） AROT RPL= ；（附加可编程旋转） ROT； （旋转取消） 说明：ROT为绝对可编程旋转，参考G54 G55等设定的当前有效坐标系； AROT为附加可编程旋转，即在原有坐标转换的基础上进行叠加。 RPL 为坐标系在平面内旋转的角度。旋转角度的零度方向为第一轴的正方向，从旋转轴的正方向向该平面看，逆时针方向为正方向。如图8-2所示为坐标系在平面内旋转时RPL角度设置。 图8-2 坐标系平面内旋转方向示意图 （二）、极坐标编程 数控系统除了可用笛卡尔坐标系指定空间几何坐标位置外，还有另一种指定坐标的方式，这种方式称为“极坐标”方式。极坐标方式使用半径和角度来指定工件或零件的几何位置。SIEMENS系统中极半径用RP来表示，角度用AP来表示。测量半径与角度的起始点称为“极点”。 运用极坐标指令可方便地编制呈圆周均布、圆周局部均布或用角度与半径标注的几何图形的程序。可用G110，G111和G112三种极点指定方式加上X、Y、Z或AP、RP指定一个极点。 极坐标极点的指定方式（G110，G111，G112） 指令格式： G110/G111/G112 X_ Y_ Z_ ； G110/G111/G112 RP=_ AP=_ ； 说明：G110极参数，参考点为当前刀具所处的坐标位置； G111极参数，参考点为工件坐标系原点； G112极参数，参考前一个有效的极点； RP=_ 为极半径； AP=_ 为极角 1）极角的数值范围为0 ~ ±360 o ，逆时针方向为正方向。极半径为绝对正值。 2）极坐标系中，用G00/G01/G02/G03加上RP、AP指令即可使用刀具在所设定的极坐标系中完成快速定位/直线插补/顺时针圆弧插补/逆时针圆弧插补动作。 例，G01 RP=_ AP=_ 。 四、项目实施分析 1．零件加工分析 使用数控铣床加工零件，零件毛坯为φ80的圆柱，外圆与端面已加工，选用铣床三爪自定心卡盘装夹工件。 2．刀具选用 根据工件加工尺寸、结构和材料，本次加工刀具选用直径12的高速钢立铣刀，取主轴转速为800r/min，铣削进给速度为120mm/min 。 3．编程思路 设计正多边形外轮廓斜面、倒角和锥台的加工宏程序，以立铣刀实现边数为n边的外轮廓自下而上环绕分层加工出周边斜面。该程序能通过控制多边形中心与其中一顶点的连线与水平方向的夹角，加工出不同摆放位置的正多边形。为编程方便，将编程起始点，即多边形的一个顶点A放在X水平轴上，要加工出所要求的摆放位置，只需用旋转指令进行坐标系旋转。 本例五边形斜面加工中，工件坐标系设在多边形顶面的中心上，以刀具中心点编程，编程起始点为X轴上的A点，以顺铣方式由下而上分层加工。 1）初始变量的设置 R1= 正多边形的边数 R2= 正多边形外接圆的直径 R3= 周边斜面的高度尺寸 R4= 刀具半径（平底立铣刀） R5= Z向加工起始点坐标，设为自变量，赋初始值为0 R6= 分层加工的层间距 R7= 顶点与X轴正向的夹角 R8= 斜面与垂直面的夹角 2）宏程序中变量及表达式 在正多边形周边斜面宏程序中，完成一圈（首先加工最外圈）的R10、R11、R12变量的含义及计算表达式与项目三正多边形轮廓加工宏程序中#8、#9、#10变量一样，如图8-3所示。 图8-3 多边形变量参数 要实现正多边形周边斜面的加工，关键点是每层的正多边形外接圆随着高度的上升而缩小，即每层的极坐标OA’在变化，极角不变。如图8-4所示，计算每层多边形的极半径OA’的过程如下。 （1）R18，OB’边长。 首先确定OB’边长，OB’边长等于OB（R11）减去图8-4中的BC边长。在△ABC中，已知∠α（R8）和AC（R5）边长，根据正切函数等于对边比邻边定义，即BC=AC×tanα，那么OB’边长赋值表达式为： R18 = R11 - R5 ×TAN（R8） ’的赋值表达式为： R19 = R18 / COS（R10） 图8-4