16000hp电缆敷设工艺….docVIP

4 16000hp海洋平台工作船 工艺文件 电缆敷设工艺 标记 数量 修改单号 签字 日期 标 记 总面积： m2 编制 抄写 核对 打印 审核 共 页 第 1 页 标检 广州市番禺粤新造船有限公司 审定 日期 目 录 固定件安装 电缆敷设 接线 接地 固定件安装 根据设计图纸及有关技术文件要求，首先在内场做好贯通件、固定件的焊装、组装工作，要求各工件焊接牢靠，表面平滑及应无毛刺，尖锐的边缘，加工后，清理焊接，并要除锈，涂防锈漆。 按施工图纸要求，实船定位，电工配合焊工进行装焊，所有贯通件、固定件要求安装牢固、水平、垂直、无歪斜现象，所有工件的焊接必须全焊，焊接后清理焊渣。 电缆贯穿强梁时，在结构上开孔应尽量小，如符全下列所示的部位可不需加强，仅焊电缆框加以保护。 开孔高度小于梁高的1/4 b1/4B 开孔宽度不得超过肋间的2/5 12/5L 开孔下缘与下沿面板距离大于2/5 h2/5B 开孔一般应为园形或腰园形，开孔时应有光滑的边缘角，并且不得密集布置，在相邻的肋位内，如不符合上述条件的，则需要采用特制的电缆框来加强船体结构件的强度，而且该电缆框的厚度应与被开孔处的厚度相等。所有电缆框的高度应比开孔两侧长出20mm以上，见图2 经验船部门同意，开孔高度可适当加大放宽，也可用加强板形式来加强船体构件的强度，即在开孔处焊上一块与船体构件厚度相等的同牌号钢板，其大小应符合L2L1、B3b，见图3 当开孔落到强梁的边缘时，应在孔的下方焊上一段角钢，其厚度与强梁厚度相等，宽度不小于梁高的1/3，长度为开孔长度的3倍，图4所示： 所有紧固件不得焊接在船壳板上、主甲板下的骨架、花地板格栅上，并避免布置在船体可拆件上。 电缆敷设 5．在拉放电缆前应检查： 所使用的电缆必须是船检部门认可的； 全船紧固件，贯通件有否遗漏、脱焊，有无涂防锈漆及是否符合工艺要求。 6．根据图纸要求。 7．切割电缆后，不要把电缆沿地面拖动，以避免损伤电缆外皮. 8．电缆敷设顺序，一般按下列顺序进行。 （1）主配电板 各路控制分电箱 负载 （2）大截面、长线 小截面、短线 （3）高电压 低电压 9．电缆的拉敷： 每拉放一根电缆，都应按本船的有关图纸进行核对，拉放时每根电缆要依次排列，避免交叉。每根电缆拉放后，应把电缆整理平直，并检查两端留线长度，然后把电缆卷好，不得随地乱抛，以免踩踏损伤电缆，不同护套的电缆混合拉放时，应注意防止电缆相互间磨擦而损伤护套，所有电缆拉放完毕，经核对无误后方可进行紧固。 电缆在敷设中应避免交错，在不得已时，应在肉眼难见的场所使其交错，接放电缆在中途分支时，应尽可能由线路的上侧进行分支。 电缆重叠时，原则上交粗电缆放在下层，并使托架上的电缆束中央部位为最高。 主用、应急、航行灯等干线馈电线，应尽量远离失火危险大的区域。 舵桨的信号电缆与动、昭明电缆之间的距离应大于300。 10．电缆成束敷设，应注意考虑电缆的散热，以免影响载流量，横截面敷设成 矩形的电缆束，其宽边方向的电缆一般不要超过二层。 11．电缆的紧固 除用于可携式电器以及敷设在管子、管道、电缆槽或专用罩壳内的电缆外，其它的均应使用合适的滞燃材料制成的带来固定，以使电缆能保持紧固又不损伤其护层。 相邻支承件之间的距离应按电缆外径，类型和敷设场所的振动的可能性适当地加以选择，但应不超过400毫米，对于用扁钢支架紧固电缆，相邻扁钢支架最大间距不超过150毫米。 主干电缆，机舱部份采用电缆托架，其余舱室及其它则采用电缆导板、电缆托架式扁铁紧固。 电缆固定支架可用扁钢、角钢或喉管制作，支架之间间距一般大于1500mm。 电缆扎带的距离，主干电缆应相距300m/m束带一次，转弯处则应每个导板束带一次。 扁钢导板扎带距离约为300mm。 带扣位置最好放在电缆束上面，若使用工具困难，也可设在靠近导板下面的一方，带扣位置尽可能整齐，并注意外形美观。 当扎带卷紧时，应防止超过限度，以免损伤电缆。 当采用非金属扎带时，在电缆支承架首、尾处及每隔4~5个扎带加用一个金属扎带紧固电缆。 12．电缆应尽量远离发热体敷设，一般应不小于100mm。且电缆的工作环境温 度起码比电缆的最高允许环境温度低10℃。通过厨房的电缆应避开炉灶、 烟囱等发热地方。电缆与船壳板、防火隔堵及甲板的敷设间距应不小于 20mm，电缆与双层底及滑汕、燃油柜的敷设间距应不小于50mm。 13．进入冷藏库的电缆必须明线敷设，电缆紧固件必须有防腐措施，必须穿过 隔热层时应穿管，