第9章动态设计摘要.ppt

刚度尺寸因子 阻尼尺寸因子 轴承孔径d/mm 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 滚柱轴承 0.85 1.0 1.2 1.3 1.45 1.6 1.75 1.9 2.05 2.2 2.4 滚珠轴承 滚柱轴承 0.6 1.0 1.6 2.4 3.3 5.0 7.0 9.0 11.5 14.5 17.5 滚珠轴承 0.6 1.0 1.6 2.3 3.2 4.5 6.0 8.0 10.0 12.5 15.0 应用表9-1可直接得到三类轴承的刚度和阻尼数据，但对于不同尺寸规格的轴承而言，可用相似原理进行修正，其修正因子αK和αη分别表示刚度尺寸因子和阻尼尺寸因子，其大小可由表9-2查出。 表9-2 滚动轴承的刚度和阻尼尺寸因子值 9.3.2 轴类部件的动态设计 下面通过对一个轴系结构的改进实例，来说明提高固有频率方面的基本动态设计问题。 一台某型号车床主轴结构如图9-3所示。现要求通过调整主轴结构参数，使该主铀的第一阶固有频率达到1500rad／s，以提高该车床主轴的动刚度和机床的工作稳定性。 1. 有限元模型建立 　　根据主轴结构，把该轴划分成14个梁单元和7个边界单元，如图9-3所示。边界单元为主轴的支承单元，其参数见表9-3。 2. 主轴有限元数动态分析的据准备 　　根据主轴有限元模型，计算各梁单元的横截面面积A、扭转惯性矩 Iρ、弯曲惯性矩 l，列表于表9-4中。 　　3. 计算主轴固有频率 　　将梁单元的几何特性、材料特性以及边界元的刚度系数等输入有限元分析软件，即可进行该主轴的动态分析。计算结果一阶固有频率为1280Hz。则该固有频率不满足设计要求，需修改原设计来提高主轴的固有频率。 　　4. 动态设计 　　经过评价与分析，可知改变悬臂长度、前后支承距离、前轴承的扭转刚度、径向刚度及推力轴承的刚度等可以改变主轴的固有频率。它们之间的关系列于图9-4中。 图9-4 主轴固有频率变化图 　　从图9-4不难发现，支承的扭转刚度对轴的动态特性的影响大于径向刚度。在选用轴承和考虑箱体支承孔时，应把注意力重点放在扭转刚度上，尤其应注意加强前支承的止推作用。 　　由图可见，当前支承的扭转刚度大于 N·cm／rad时，固有频率大于1900rad／s。同理，当后支承轴承的扭转刚度大于16 N·cm／rad时，固有频率大于1900rad／s。从图9-4(b)中可以看出，支承间的最佳距离为290mm。 　　通过以上分析可以看出，在修改设计时，首先要考虑悬臂梁的长度，应千方百计地缩短伸出量。其次应选用扭转刚度和阻尼大的轴承，推力轴承宜布置在前支承处。此外，卡盘与主轴的结合刚度的影响也比较大，从结构上来说，不应比现在使用的短锥形式的刚度再低了。 　　支承跨距对动刚度影响较小。综合考虑，可按主轴部件的静态特性来确定跨距。 　　三个支承中应优先选前、中两个主要支承，后支承为辅助支承，可根据实际情况确定。 第9章 动态设计 Dynamic Design IX 第9章 动态设计 　　随着现代机械日益向大型化、高速化、精密化和高效率化方向发展，机械系统的振动问题日益突出，良好的机械系统动态性能已经成为产品开发设计中的重要的优化目标之一。 内容简介 本章的主要内容： 机械系统动态设计的基本概念 动态设计基本原理及主要过程 轴类部件的动态分析和设计方法 9.1 概述 　　所谓“动态设计”是指机械结构和机器系统的动态性能在其图纸的设计阶段就应得到充分考虑，整个设计过程实质上是运用动态分析技术、借助计算机分析、计算机辅助设计和仿真来实现的，达到缩短设计周期、提高设计效率和设计水平的目的。 　　机械系统的动态特性是指机械系统本身的固有频率、阻尼特性和对应于各阶固有频率的振型以及机械在动载荷作用下的响应。 　　机械系统动态设计的主要包括两个方面： 　　１）建立一个切合实际的机械系统动态力学模型，从而为进行机械系统动态力学特性分析提供条件； 　　２）选择有效的机械系统动态优化设计方法，以获得一个具有良好的机械系统动态性能的产品结构设计方案。 　　动态分析的主要理论基础是模态分析和模态综合理论。采用的主要的方法有：有限元分析法、模型试验法及传递函数分析法。 　　模态分析法具体包括两个方面：系统固有特性分析和动态响应分析。 　　系统固有特性包括系统的各阶固有频率、模态振型和模态阻尼比等参数。 　　进行固有特性分析是为了避免系统在工作时发生共振或出现有害的振型，并且为系统进一步的响应分析作准备； 　　动态响应分析是计算系统在外部激振力作用下的各种响应，包括位移响应、速度响应和加速度响应，并将它控制在一定的范围内。系统对外部激振响应会导致系统内部产生动态应力和动