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第一章重点 车削加工：工件旋转作主运动、车刀作进给运动的切削加工方法 铣削加工：铣刀作主运动，工件作进给运动的切削加工方法 刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的加工方法 钻削加工：用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程 镗削加工：用刀具扩大孔或其他圆形轮廓的內径车削工艺 磨削加工：用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法 成型法：利用成形刀具对工件进行加工的方法 展成法： 内传动链：传动链两个末端件的转角或移动量之间没有严格的比例要求 外传动链：传动链两末端件的转角或位移量有严格的比例要求 表面成形运动：完成一个表面的加工所必须的最基本的运动 滚齿原理？ 用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的 插齿原理？ 用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的原理进行加工的 剃齿原理？ 砂轮的自锐性？ 当切削力超过粘合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这称为砂轮的自锐性 砂轮的修正原理？ 除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度 车削加工工艺特点？ 1适用范围广 2易于保证被加工零件各表面的位置精度 3可用于有色金属零件的精加工 4切削过程比较平稳 5生产成本较低 6加工的万能性好 铣削加工工艺特点？ 1生产率较高 2刀齿散热条件较好 3铣削加工的应用范围广泛 4铣削时容易产生振动 钻孔的工艺的特点？ 1钻头容易偏斜 2排屑困难 3切削热不易传散 4加工精度差 镗削加工工艺特点？ 1镗削是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备 2加工范围广 3能获得较高的精度和较低的表面粗糙度 4镗削可有效的校正原孔的轴线偏斜，保证孔及孔系的位置精度 5镗削的生产率低 磨削加工工艺特点 1加工精度高，表面粗糙度小 2可加工高硬度材料 3径向分力大 4磨削温度高 5砂轮有自锐性 6应用越来越广泛 端铣与周铣的特点？ 1端铣的生产率高于周铣 2端铣的加工质量比周铣好 3周铣的适应性比端铣好 顺铣与逆铣的优缺点？ 1顺铣时，铣削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，容易打刀；在铣削铸件或有硬皮的工件时刀齿首先接触硬皮，加剧刀具磨损 2逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起振动 镗床镗孔与车床镗孔的比较？ 区别：车床车孔的精度不高，而且受工件的形状限制，而镗床镗孔的精度高，不受工件形状的限制。 ⑵适用范围：镗床：加工各种复杂和大型工件上（如箱体）有预制孔的孔，尤其是直径较大的孔或孔系；车床：精度要求不高，回转体工件。 写出滚齿时的传动链？ 1速度传动链 2展成传动链 3轴向进给传动链 4差动传动链 特种加工的种类和原理？ 1电火花加工 利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的方法 2电解加工 利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的方法 3激光加工 通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑，产生极高的温度和能量密度，对工件进行蚀除加工 写出各机床的名称及类别代号？ P44 解释MG1432A机床各代号的含义？ 第二章重点 主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本的运动 进给运动：使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动 切削速度：切削加工时，刀刃上选定点相对于工件的主运动的速度 进给量：工件或刀具的主运动每转或每一行程时，工件和刀具两者在进给运动方向上的相对位移量 背吃刀量：工件以加工表面与待加工表面间的垂直距离 切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸 切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸 切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层截面面积 自由切削：只有一条直线刀刃参加切削工作的情况 非自由切削：刀具上的刀刃为曲线或有几条刀刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程的情况 切削平面：通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面 基面：通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面 已加工表面：刀具切削后在工件上形成的新表面，并随着切削的继续进行而逐渐扩大 待加工表面：工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小 加工表面（过渡表面）：它是刀刃正切削着的表面，它总是处在待加工表面和已加工表面之间 金属切削加工：利用刀具切去工件上多余金属层，以获得具有一定的几何精度和表面质量的机械零件的机械加工方法 前刀面：切下的切屑沿其流出的表面 主后刀面：与工件上过渡表面相对的表面 副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面 主切削刃：前刀面与主后面相交而得到的边锋，用以形成工件过渡表面，它完成主要的金属切除工作 副切削刃