标准作业、爱信精机(丰田生产方式)1(社内外密)教案分析.pptVIP

问 题 点 对 策 ( 事例) 4.实习者须知 (1) 虽然是实习，但领导期待着成果，所以一定要实现目标！ (2) 改善的目的在于降低成本。 　 应防止改善时无重点，眉毛胡子一把抓。如果改善后仅仅造成空手等待的结果的话，这不仅不能降低工数，也不会降低成本。 (3) 希望实习者一方面集体开展改善活动，另一方面每个人以自己就是负责人的心情以身作则，努力工作。 (4) 改善时，即使没有要制作的道具，也应该通过自己模拟传送带、搬运机、排出机等功能，提出改善方案，力争改善的效果。 (5) 应注意不能因为开展改善活动而停止生产线的正常生产。 (6) 必须注意安全！ (7) 必须确认质量！ * ②改善的具体例 改善的突破口 事　　　　　　　　　　　例 改　　善　　前 改　　善　　后 ?返回1工序时不空回 ▲吸收产生偏差的作业(拆开缠在一起的弹簧) ▲组装作业(螺丝和垫圈的组装) ▲对准位置、方向的调整(子母环的切口位置) ▲1工序使用的弹簧在回到1工序后从零件箱取出→作业发生偏差 (有时拆解弹簧) ▲有空步行 ▲将1工序使用的弹簧的零件箱放在最后工序 ▲以步行时间吸收作业的偏差 ▲排除空步行 改善的突破口 事　　　　　　　　　　　例 改　　善　　前 改　　善　　后 ?不特意去按开关，上个作业结束时顺便按开关 ▲取下一个零件时顺便 ▲从机械里取出加工件时顺便 ▲用左手将零件装入夹具后，特意去按开关 ▲开关设置在左手的操作轨迹在线 ▲取零件时顺便碰开关 ③不要多次触摸旁边的零件箱 ▲小零件拿在手里 (按照与组装顺序相反的顺序 取零件) ▲分别从零件箱取出零件A和 B (2次触摸零件箱) ▲取零件B拿在手中，然后取零件 A，再从A开始组装 改善的突破口 事　　　　　　　　　　　例 改　　善　　前 改　　善　　后 ④应有节奏地工 作 ▲不在中间停下 取零件 改善的突破口 事　　　　　　　　　　　例 改　　善　　前 改　　善　　后 ⑤不要到了下个工序后才取零部件 ▲一边向下工序移动一边取零部件、工具 ▲到下个工序后才取出最初使用的零部件A 导致在下个工序的停留时间变长另外，也耽误了作业的准备工作 ▲将下个工序最初使用的零部件A的箱子放置在前工序把取出零部件A的时间吸收到步行时间里另外，也可进行作业的准备工作 ⑥按开关时应确保安全 ▲按开关时，用装上最后一个零件的手 前 工序 后 工序 ? C B 前 工序 后 工序 ? C B (7)利用录像改善动作 ①改善动作的进度与改善一件所得的效果工数 ︵秒︶ ↑ 效果工数 改善动作的进度 → 用眼看能发现的MUDA 用眼看很难发现的MUDA 利用VTR ②录像的功能及利用 (a) 利用其扩大的功能 录像有可以看放慢动作的功能，比实际慢几倍。 可以看到用眼看不到的MUDA，可以用于改善1秒以下的动作。 (b)利用其保存的功能 它有可以把动作记录在录像带上，保存起来的功能。 什么人、什么时候，都可以反复、观看同样的动作，可用于提高发现MUDA的速度。 它有作业者可以自己看自己的动作的功能。 通过给作业者本人看，可以用于教育、指导作业。 (c)利用其镜子的功能 ③利用录像带的注意事项 (a)好处 ▲ 由于将焦点分别对准右手、左手观看，所以容易看清楚。 ▲ 可以反复 ▲ MUDA被扩大。 (b)坏处 ▲ 没有景深的感觉。 ▲ 作业者的直角方向的动作不容易看出来。 ２.标准作业和改善项目 NO 项　　　目 着　　眼　　点 1 标准作业和降低工数 ①T. T 和 C. T 的差 ②各作业者的作业量分配 ③将人的工作和机械的工作分离开 2 降低在制品的在库 ①明确区分标准手持和在库 ②KABAN的发行张数和收容数/张 ③生产单位和搬运单位 3 降低品质不良 ①掌握发生不良的真正原因 ②检查质量的频度 ③POKAYOKE的设置位置 4 增强生产能力 ①掌握拖后腿工序(人、设置) ②利用生产管理板 (a) C. T 的偏差　　　　 (b) 换夹具的时间 (c ) 质量检查的时间 5 工序配置(工序的编排方法) ①人的流向 ②物的流向 ③信息的流向 6 用眼睛看着管理 ①设置能显示异常的工具 (a) 人…..标准作业票　　　　　　 (b) 物…..KANBAN、标准手持 (C) 设备…..ANDON、生产管理板 （图１５）改善的着眼点一览表 (1)标准作业和降低工数 ?观测A、B、C、D四个人的作业时间 ?把空手等待时间集中到一个人身上 ? 改善作业时间12秒即可 ?改善作业 (a)步行中有无MUDA？─零部件的放置方法、机械的配置 (b)作业的偏差 (c)手的动作─零部件的放置方法、起动按钮的位置 (d)其他 T.T 60秒