机械加工工艺对零件生产加工的影响及作用 毕业论文.docVIP

目 录 1 绪 论 1 2 零件的分析 2 2.1 零件的特点 2 2.2 零件的工艺分析 2 2.2.1 零件的技术要求 2 2.2.2 零件图纸工艺分析 2 2.2.3 加工内容及要求 3 3 工艺文件的编制 5 3.1 毛坯的确定 5 3.2 定位基准的选择 5 3.3 装夹方案的确定 6 3.4 切削用量的确定 7 3.4.1 背吃刀量与加工余量的确定 7 3.4.2 主轴转速的确定 8 3.4.3 进给速度的确定 9 3.5 切削液的选择 10 3.6 机床的选择 11 3.7 夹具的选择 11 3.8 刀具的选择 12 3.9 量具的选择 13 3.10 进给路线的确定 13 3.11 工艺文件的填写 16 4 程序的编制 23 4.1 数控编程的定义 23 4.2 数控编程的内容与步骤 23 4.3 数控编程的分类 24 4.3.1 手工编程 24 4.3.2 自动编程 25 4.4 加工程序编写 25 31 致 谢 32 参考文献 33 附 录 34 1 绪 论 机械加工工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 本课题，主要阐述加工工艺，在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线都编入程序，这就要求程序设计人员应有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。在选定加工方法、划分工序后，工艺路线拟定的主要内容是合理安排这些加工方法和加工工序的顺序。零件的加工顺序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序，这些工序的安排直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。因此在设计工艺路线时要安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。本课题研究的零件加工应遵循切削加工顺序的安排及设计原则，基面先行原则、先粗后精原则、先主后次原则、先面后孔原则先内后外原则、上道工序的加工不能影响到下道工序的定位于夹紧原则、以相同方式或同一刀具加工的工序，最好连续完成，以减少重复定位次数在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。 2 零件的分析 2.1 零件的特点 此零件是汽车的转接盘零部件，起到连接作用，转接盘是汽车主要零件之一，直接承受介质压力，因此材料为45钢，加工性能好，且产品不容易在生产和放置中产生氧化，因而耐用性比较高。该零件中有凹槽、凸台、孔、型腔，可作数控加工的教学模型。 2.2 零件的工艺分析 2.2.1 零件的技术要求 （1） 各要素的形状应尽量简单，规格应尽量标准和统一。 （2） 刀具能正常的进入，退出和顺利通过加工各个轮廓，内腔，孔。 （3） 减少刀具或工件的装夹次数，提高工效。 （4） 孔的加工：如图2-1所示，孔的尺寸为8，根据图纸公差要求，即孔加工时需铰孔保证加工精度。 2.2.2 零件图纸工艺分析 根据图纸图2-1所示，该零件表面由圆形凸台、圆弧凸台、内型腔、半圆弧凹槽及孔加工等表面组成，其中多个直径尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，切屑加工性能较好，无热处理和硬度要求。 图 2-1 零件简图 2.2.3 加工内容及要求 加工中心具有刀库功能，也就是说在加工中心上加工零件，一般是多工步，多刀具的零件加工，在安排加工顺序时同样要遵循，“基面先行”、“先粗后精”、“先主后次”及“先面后孔”的一般工艺原则。 根据零件图纸要求制定了以下两种方案： 方案一：铣夹持面→翻面夹持→上平面→铣外轮廓→→粗精铣圆弧凸台→粗精铣→粗精铣两个凹槽→钻孔→翻面铣底平面。 方案二：铣夹持面→翻面夹持→粗精铣上平面→粗铣外轮廓→粗铣圆形凸台→粗铣→粗铣→粗铣内型腔→钻孔→精加工→翻面铣底平面。 以上两种方案中第一种方案是从外面逐层往里面铣第一种方法与第二种相反。该零件凸台内型腔与凹槽的深度不一致，圆弧形凹槽的深度是5mm, 凸台内型腔的深度是5mm~10mm，第一种可减少在加工中的变形。第二种方案是先粗加工，后精加工，而第一种方案是一道工序粗精加工完了才加工下一个工序，大大的减少了换刀的时间。综上所述选择第一种加工方法进行加工。 （1）上表面加工方案 如图2-1所示，因下表面的精度要求不高，所以是预加工面朝上，以底面和两侧面定位夹紧，粗、精加工上平面 （2）外轮