毕设进度汇报.docVIP

1.龙门刨床 了解 根据龙门刨床的生产工艺特点和要求，对自动控制系统提出如下要求 　　　1、调速范围宽。龙门刨床工作时既要求能适应不同的刀具，又要求具有经济的切削速度。因此，调速范围一定要宽，一般不低于 10:1，最好为无级调速。A系列龙门刨床调速范围为 20:1(高速 90 米/分，低速 4.5 米/分)。 　　　2、静差度小。为了提高加工精度，要求工作台的速度不随切削量的变化而变化，一般要求静差度小于 10%。同时，系统的机械特性应具有下垂特性。 　　　3、具有较高的切削速度(一般不低于 75 米/分)和足够的切削力；在低速范围内，切削力基本保持恒定。 　　　4、能单独调整工作行程与返回行程的速度，且退回速度高于工作速度；工作台的运行速度能自动调整，在刀具切入与切出工件时能自动减速。 　　　5、为提高加工表面的精度，工作台反向时应迅速、平稳、冲击小，动态品质要好。 　　　6、操作简单，节省辅助工时，工作台要有可靠的半自动往复循环，调速时不必停车。 　　　7、驱动效率高，耗电量小，安全可靠。 　　　8、系统简单，通用化程度高，成本低，易于修理和维护。 系列龙门刨床控制系统存在问题 我国现行拥有的龙门刨床，其主拖动方式以直流发电机—电动机组和晶闸管—电动机系统为主。以 A 系列龙门刨床为例，主运动为刨台频繁的往复运动，在一个往复周期中，对速度的控制有特定的要求。工作台的控制最早采用交流感应电动机拖动，并实现正反向的方案，或用交流电动机通过电磁离合器实现正反向的方案，以及用交流电动机通过液压系统实现正反向的方案。后来使用较多的是直流发电机—电动机组的拖动方案，而这种方案又有两类：一类是自励放大机控制并改变发电机励磁进行调整；另一类就是采用交磁放大机控制并改变发电机励磁的调整。20 世纪 60 年代，随着微电子技术的发展，出现了由晶闸管直接供电的直流调速系统拖动龙门刨床工作台的方案。但由于直流电动机本身结构上存在严重的问题，它采用的机械接触式换向器，不但结构复杂、制造耗时、价格昂贵，而且在运行中容易出现故障。随着 PLC 技术和交流变频调速技术的发展，使用交流电动机拖动龙门刨床成为可能。 　　　该龙门刨床工作台拖动采用了电机扩大机―直流发电机―直流电动机方式，主要存在以下缺点： 　　　1、主拖动系统体积大、电耗大、故障率高、维护量大、控制精度差。 　　　2、控制系统采用较多的继电器控制电路，可靠性与可维护性差、灵活性差。 　　　3、整个系统保护功能不强，不具备故障自检功能，初开车困难，故障停车时间长。 　　 龙门刨床加工的工件质量不同，用的刀具也不同，所需要的速度就不同，加之 B2012A 型龙门刨床是刨磨联合机床，所以要求调速范围一定要宽，其中工作台调速范围要求达到 20：1（最高速 90m/ min，最低速 4.5 m/min）。在低速档和高速档的范围内，能实现工作台的无级调速。 B2012A 型龙门刨床要求能完成图 2-1 所示的三种速度图的要求。 1、在高速加工时，为了减少刀具承受的冲击和防止工件边缘的剥裂，切削工作的开始，要求刀具慢速切入；切削工作的末尾，工作台应自动减速，以保证刀具慢速离开工件。 2、为了提高生产效率，要求工作台返回速度高于切削速度，见图 2-1(a)。图中，0~t1为工作台前进起动阶段；t1~t2为刀具慢速切入工件阶段；t2~t3为加速至稳定工作速度阶段；t3~t4为切削工件阶段；t4~t5为刀具减速退出工件阶段；t5~t6为反向制动到后退起动阶段；t6~t7为高速返回阶段；t7~t8为后退减速阶段；t8~t9为后退反向制动阶段。 3、若切削速度与冲击为刀具所能承受，利用转换开关，可取消慢速切入环节，见图 2-1(b)。当机床作磨削加工时，利用转换开关，把慢速切入和后退减速取消，见图 2-1(c)。 4、为了提高加工精度，要求工作台的速度不因切削负荷的变化而波动过大，即机械特性应具有一定的硬度（静差度不大于 10%）。同时，系统的机械特性应具有下垂特性，即当电动机短路或超过额定转矩时，工作台拖动电动机的转速应迅速下降，以致停止，从而保护电动机和机械设备不被损坏。 5、机床应能单独调整工作行程与返回速度，能作无级变速，且调速时不必停车。要求工作台运动方向能迅速平滑地改变，冲击少。刀架进给和抬刀能自动进行，并有快速回程。有必要的联锁保护，通用化程度高，成本低，系统简单，易于维修。 2.初步设计 （1）主电路设计 主电路部分包括主传动电动机（工作台电动机，Y2-250M-4 55kW）、垂直刀架电动机（Y2-100L-6 1.5kW）、右侧刀架电动机（Y2-100L-6 1.5