十机架连轧机分部传动直流调速资料.docVIP

目录 摘 要 5 绪 论 6 1.设计要求 7 2.设计内容 7 2.1调速方案的选择 7 2.1.1直流电动机的选择 7 2.1.2电动机供电方案的选择 7 2.1.3系统的结构选择 7 2.1.4直流调速系统的总体结构框图 8 2.2主电路的计算 9 2.2.1整流变压器的计算 9 2.2.2晶闸管元件的选择 9 2.2.3晶闸管保护环节的计算 10 2.2.4平波电抗器的计算 12 2.3触发电路的选择与校验 13 2.4控制电路的计算 14 2.4.1给定电源和给定环节的设计 14 2.4.2转速检测环节和电流检测环节的设计与计算、调速系统的静态参数设计 14 2.5双闭环直流调速系统的动态设计 15 3.系统的计算机仿真 18 3.1开环 18 3.1.1开环物理模型 18 3.1.2开环物理模型仿真图 19 3.1.3开环数学模型 20 3.1.4开环数学模型仿真图 20 3.2单闭环 20 3.2.1单闭环物理模型 21 3.2.2单闭环物理模型仿真图 21 3.2.3单闭环数学模型 21 3.2.4单闭环数学模型仿真图 22 3.3双闭环 22 3.3.1双闭环物理模型 22 3.3.2双闭环物理模型仿真图 23 3.3.3双闭环数学模型 23 3.3.4双闭环数学模型仿真图 24 4.结论心得 25 参考文献： 26 摘 要 工业上，为了提高生产效率和加工质量，充分利用晶闸管元件及电动机的过载能力，要求实现理想启动，即要求在启动过程中，是启动电流一直保持最大允许值，此时电动机以最大转矩启动，转速迅速以直线规律上升，以缩短启动时间；启动结束后，电流从最大值迅速下降为负载电流值且保持不变，转速维持给定转速不变。又因调速精度要求较高，故采用转速电流双闭环负反馈调速系统。启动时，让转速外环饱和不起作用，电流内环起主要作用，调节启动电流一直保持最大允许值，使转速线性变化，迅速达到给定值；稳态运行时，转速负反馈外环起主要作用，使转速随转速给定器的变化而变化，电流内环跟随转速外环调节电动机的电枢电流以平衡负载电流。 直流双闭环调速系统的性能很好，具有调速范围广、精度高、动态性能好和易于控制等优点，所以在电气传动系统中得到了广泛的应用。直流双闭环调速系统中设置了两个调节器, 即转速调节器(ASR)和电流调节器(ACR), 分别调节转速和电流。本文对直流双闭环调速系统的设计进行了分析，对直流双闭环调速系统的原理进行了一些说明，介绍了其主电路、检测电路的设计，详细介绍了电流调节器和转速调节器的设计以及一些参数的选择和计算，使其满足工程设计参数指标。 关键词：直流双闭环 调速系统 电流调节器 转速调节器 绪 论 许多生产机械要求在一定的范围内进行速度的平滑调节，并且要求具有良好的稳态、动态性能。而直流调速系统调速范围广、静差率小、稳定性好以及具有良好的动态性能，在高性能的拖动技术领域中，相当长时期内几乎都采用直流电力拖动系统。双闭环直流调速系统是直流调速控制系统中发展得最为成熟，应用非常广泛的电力传动系统。它具有动态响应快、抗干扰能力强等优点。我们知道反馈闭环控制系统具有良好的抗扰性能，它对于被反馈环的前向通道上的一切扰动作用都能有效的加以抑制。采用转速负反馈和PI调节器的单闭环的调速系统可以再保证系统稳定的条件下实现转速无静差。但如果对系统的动态性能要求较高，例如要求起制动、突加负载动态速降小等等，单闭环系统就难以满足要求。这主要是因为在单闭环系统中不能完全按照需要来控制动态过程的电流或转矩。在单闭环系统中，只有电流截止至负反馈环节是专门用来控制电流的。但它只是在超过临界电流值以后，强烈的负反馈作用限制电流的冲击，并不能很理想的控制电流的动态波形。在实际工作中，我们希望在电机最大电流限制的条件下，充分利用电机的允许过载能力，最好是在过度过程中始终保持电流（转矩）为允许最大值，使电力拖动系统尽可能用最大的加速度启动，到达稳定转速后，又让电流立即降下来，使转矩马上与负载相平衡，从而转入稳态运行。这时，启动电流成方波形，而转速是线性增长的。这是在最大电流转矩的条件下调速系统所能得到的最快的启动过程。 随着社会化大生产的不断发展，电力传动装置在现代化工业生产中的得到广泛应用，对其生产工艺、产品质量的要求不断提高，这就需要越来越多的生产机械能够实现制动调速，因此我们就要对这样的自动调速系统作一些深入的了解和研究。 本次设计的课题是双闭环晶闸管不可逆直流调速系统，包括主电路和控制回路。主电路由晶闸管构成，控制回路主要由检测电路，驱动电路构成，检测电路又包括转速检测和电流检测等部分。 1.设计要求 （1）电枢回路总电