5金属的疲劳2分析报告.pptVIP

* σmax－lgN曲线 和σa－lgN曲线 * 低周循环 应变疲劳 高周循环 应力疲劳 次疲劳 * σ N 有限寿命区 无限寿命区 (循环基数) N σrN N0 σr σr∞ NC 有限寿命疲劳极限 持久疲劳极限 疲劳极限 必须注意：Nc是对应于材料疲劳曲线转折点的应力循环次数，而循环基数N０是人为规定的一个循环次数。 * 疲劳极限σ -1：对称交变应力，经过N次循环后，材料不发生破坏的应力的最大值。 有限寿命区（NN0） 低周循环： σ -1接近屈服极限,几乎与N无关。 高周循环： σ -1随循环次数的增加而降低。 无限寿命区（N≥N0） σ -1与N无关，呈直线变化。 “无限”寿命：零件承受的变应力低于或等于σ-1，工作应力总循环次数可大于循环基数N0,并不永远不失效。 * 5.3 疲劳裂纹的萌生和扩展机理 宏观均匀材料，零件上的疲劳裂纹的发展都是由表面裂纹的形核（除非表面及近表面材料有划痕、夹杂等微缺陷）、微（短）裂纹的扩展和长裂纹扩展这三个阶段所组成。 疲劳裂纹形核临界尺寸大致是μm数量级。 * 5.3.1 疲劳裂纹的萌生 疲劳裂纹起源于应变集中的局部显微区域。 表面滑移带开裂：循环塑性应变滑移局限于某些晶粒内，滑移带较细。这种滑移首先在试样表面形成，然后逐渐扩展到内部，形成“驻留滑移带”。由于不可逆反复变形，便在表面形成“挤出带”和“侵入沟”。 相界开裂：裂纹多萌生在夹杂或第二相与基体的界面上，如一般工业合金。 晶界开裂：位错塞积和应力集中，循环应力下无法松弛，产生裂纹。 * 5.3.2 疲劳裂纹扩展的方式和机理 表面微裂纹萌生后，裂纹扩展分为两个阶段。 第一阶段属于微裂纹扩展。在较大应力水平下，萌生的微裂纹数可能较多，并沿最大切应力滑移平面扩展，绝大多数成为不扩展裂纹，个别扩入2～3个晶粒的范围。 第二阶段扩展由拉应力控制，并沿垂直于拉应力的方向扩展而形成主裂纹。在室温和没有腐蚀的情况下，疲劳裂纹通常是穿晶扩展的。在多数塑性较好的材料中，第二阶段的显微断口上可观察到疲劳条纹，但在少数脆性材料中，也可发现解理扩展。 疲劳条纹的形成过程可以引用Laird模型来说明 。 * 疲劳裂纹扩展阶段示意图 * Laird疲劳裂纹扩展模型 交变应力为零，裂纹处于闭合状态 裂纹张开，尖端沿最大切应力方向滑移 裂纹张开最大，塑性变形范围扩大 压应力最大，裂纹完全闭合，恢复到初始状态 应力反向，滑移方向改变，裂纹表面被压拢 * 5.4 改善疲劳强度的方法 * 表面处理：喷丸、滚压、表面淬火或化学热处理； 相界强化：降低第二相或夹杂物脆性，数量、大小、形态及分布等。 晶界强化、净化和晶粒细化。 5.4 改善疲劳强度的方法 * 喷丸处理后沿表面深度的残余应力分布 利用高速丸流的冲击作用清理和强化基体表面的过程 * ◆所谓“无限”寿命，是指零件承受的变应力水平低于或等于材料的疲劳极限σ-1，工作应力总次数可大于N０，并不是说永远不会产生破坏。 ◆对于低碳钢而言，循环基数为106～107。但合金钢及其他有色金属材料的曲线并不存在水平线段，即没有转折点，工程上常取N=108所对应的强度作为这类材料的疲劳极限。 * 5 金属的疲劳 东南大学材料学院 张友法 * 疲劳导致断裂占材料失效80%。 变动载荷和应变长期作用，导致裂纹萌生和扩展，即使所受的应力低于屈服强度，也会发生断裂。 疲劳研究的主要目的： 对疲劳抗力评定、定寿、结构部件抗疲劳设计、延寿很重要。 5 金属的疲劳 * 5 金属的疲劳 5.1 金属在对称循环应力下的疲劳 5.2 高周疲劳 5.3 疲劳裂纹的萌生和扩展机理 5.4 改善疲劳强度的方法 * 变动载荷：大小和方向随时间周期性或无规则变化 非对称循环应力 平均应力、应力幅、应力比 5.1.1 循环加载的特征参数 * 循环应力的几种典型情况 交变对称循环 脉动循环 波动循环 交变不对称循环 旋转轴类 火车轴弯曲 齿轮根部 弯曲 发动机缸盖螺栓 大拉小拉 滚珠轴承 压缩 发动机连杆曲轴 小拉大压 * 疲劳失效分类 应力状态：弯曲疲劳，扭转疲劳，拉压疲劳，拉拉疲劳，复合疲劳。 环境和接触情况：腐蚀疲劳，高温疲劳，接触疲劳； 断裂寿命和应力高低：高周疲劳，低周疲劳。 * 无论静载是否脆性，断裂时均无明显塑变； “潜藏式”失效，延时断裂，断裂应力低，突发性低应力脆断； 对缺口、裂纹和组织缺陷敏感，尤其表面缺陷、缺口、沟槽等； 是裂纹萌生和扩展过程，断口为疲劳源＋疲劳裂纹扩展区＋断裂区。 5.1.2 疲劳破坏特征和断口分析 * 疲劳断口特征-三个区域 疲劳源：表面缺陷应力集中，或内部严重缺陷处，断面摩擦挤压，较光亮。 疲劳区：裂纹扩展，光滑，有贝纹线（疲劳最大特征