02转化炉要点解析.pptVIP

（制氢）转化炉讲议 1. 概 述 烃类蒸汽转化炉（管式转化炉、制氢转化炉）是以烃类为原料，用蒸汽转化法生产合成氨原料气和氢气。炼油厂的制氢炉、甲醇厂的制氢转化炉和合成氨厂的一段转化炉等都属于烃类蒸汽转化炉。转化炉是蒸汽转化工艺中的关键设备之一。 2. 烃类蒸汽转化的基本原理 转化反应原理：用水蒸汽作氧化剂与合格的烃类为原料，通过转化催化剂床层，在高温下，水蒸汽与烃类发生裂解反应，生成H2、CO、CO2。是强度吸热反应。 通过变换工艺和提纯工艺可以得到氢气。所用烃类原料主要是天然气，亦可用丙烷、丁烷、液化石油气及轻石脑油。 2.1 烃类蒸汽转化的化学反应式 2.1.1气态烃蒸汽转化反应式 CH4+H2O=CO+3H2 －206.4kJ/mol CH4+2H2O=CO2+4H2 －165.3kJ/mol CO +H2O=CO2+H2 41.2kJ/mol CO2+ CH4=2CO+2H2 －247.3kJ/mol CnH2n+2(多碳烃) ＋ nH2O →nCO ＋ (2n＋1)H2 －Q 2.1.2液态烃（CnHm）蒸汽转化反应式 CnHm + nH2O → nCO ＋ （n+m/2）H2 －Q (2-1） CO+3H2 → CH4+H2O 206kJ/mol （2-2） CO +H2O → CO2+H2 41.2kJ/mol （2-3） 2.2烃类蒸汽转化反应析炭和结碳 结(析)炭反应 2CO = CO2 + C ＋72.4kJ/mol （2-4） CO + H2 = C + H2O ＋122.6kJ/mol（2-5） CH4 = C + 2H2 －82.4kJ/mol （2-6） 甲烷蒸汽转化过程中，在事故条件下（水蒸汽中断）也能发生析炭反应 3.烃类蒸汽转化催化剂 烃类蒸汽转化过程是在催化剂的促进下进行的，由于转化的原料不同、使用的炉型不同，对催化剂的要求也不一样，因此，催化剂的品种也很多。 3.1 对催化剂的要求 转化活性好，有抗析碳能力； 机械强度高，耐高温、耐压、耐磨； 稳定性好，在高温度、高水蒸汽分压下操作，其活性的强度不下降，且使用寿命长。 合理的形状，既有利于活性的发挥，又具有较高的机械强度及较小的操作阻力降，过去多用环柱状，近年来多用五筋车轮状。 3.2催化剂的组成 活性组分：一般使用的活性组分为Ni，成品催化剂为NiO，因此使用时必须先还原成Ni。 载体：载体在催化剂中起分散镍的作用（使其生成细晶），隔离作用（防止晶粒长大）和骨架作用（赋于一定的形状和强度）。其主要组分有Al2O3、MgO、CaO、SiO2、K2O等。 4. 影响制氢转化炉的因素 影响制氢转化炉的因素很多，工艺原料气体的成分、进出口温度、反应介质的压力、热量的均匀分布、催化剂的性能、水碳比、空速等等都是影响制氢转化炉的重要工艺因素。 4.1 温度、压力 转化反应是强吸热反应，提高温度对反应的进行是有利的，但要考虑炉管的承受能力。一般控制不大于950℃。 转化过程是强体积增大的一种反应过程，增大反应压力对反应过程是不利的。但由于工业氢气一般用于高压的化工过程，所以从总体节能考虑，转化工艺一般都在加压下进行。 4.2 水碳比 水碳比是指转化进料中水蒸汽分子的总数和原料中碳原子数的比值。写为H2O/C 对烃类水蒸汽转化过程来说，反应在低压、高水碳比下进行是有利的。能减少催化剂的结焦，降低床层出口的残余甲烷。 过高的水碳比导致蒸汽消耗量增大，管内阻力降增加，燃料消耗量也增加，相应增加了能耗。 4.3 空速 一般用液体体积空速或碳空速来表示转化负荷 空速越大，物料在管中的停留时间越短，转化率降低，出口残余甲烷升高，催化剂结碳增加。 空速加大可以减少催化剂用量，缩小炉膛尺寸，提高管内传热系数，降低转化管壁温。 此外，还应考虑 反应热和热量沿转化管长度方向的分布。 流量分配和转化管的压力降。 转化管的长度和直径。 转化反应过程中的析碳和结碳。 5.炉型及结构 5.1炉型 制氢转化炉按辐射室供热方式及外型分，可分为四种类型。 单管型顶烧方箱炉（I.C.I型） 竖琴管顶烧方箱炉（Kellogg型） 侧烧箱式炉（Topsфe型） 梯台炉（Foster Wheeler型） 5.2主要炉型特点及结构 5.2.1单管型顶烧方箱炉特点(I.C.I炉型) 顶烧 火焰向下与炉管平行、工艺气与烟气并流、沿管长方向温度梯度不可调节，从顶向下30%~40%处的管外壁温度最高，易引起局部过热，是炉管最易破裂的地方。燃料气、液态均可，炉顶结构稍复杂。 单排管双面