第四章特种热处理讲义.ppt

第四章 特种热处理 钢的表面热处理：不改变零件表面的化学成分，通过强化手段改变表面层组织状态的热处理方法。 主要目的：使零件表面获得高硬度和高耐磨性，而心部仍保持有足够的塑性和韧性。 由于加热方法的不同，表面热处理可以分为感应加热表面热处理、火焰加热表面热处理、电接触加热表面热处理、电解液加热表面热处理以及激光热处理等。 第一节 感应加热表面热处理 一、感应加热原理 电磁感应：感应线圈通上交流电以后，在感应圈内部和周围将同时产生与电流频率相同的交变磁场。当工件放在感应圈内，由于受交变磁场作用，在工件内部将产生感应电流，这种电流在金属体内自行闭合，称为涡流。由于涡流将产生热效应，从而可以达到加热工件的目的。 表面效应：当交变电流流过导体时，电流密度沿导体截面的分布是不均匀的，导体表面的电流密度最大，中心的电流密度最小。交变电流的频率越高，这种现象就越明显。这就是表面效应，又称为集肤效应。 一般规定从表面I0到电流为1/e·I0处的深度为电流透入深度δ (e=2.718,1/e=0.37) 。在这个深度内电流所产生的热量约为全部热量的85-90％，电流透入深度δ可以按下式计算： （mm） 上式中,ρ－工件材料的电阻率（欧姆·厘米或Ω·cm） μ－工件材料的导磁率（高丝/奥斯特） f－电流频率（Hz） 电流频率f越高，电流透入深度就越小，因此应当根据工件所要求的淬硬层深度要求来选择频率，从而选定设备。 根据设备输出频率的高低，感应加热可分为高频（100-500kHz）、中频（500-10kHz）和工频（50Hz）加热三类。 二、感应加热的特点 感应加热加热速度快，热效率高。 感应加热的相变区只发生在表层，心部为冷态金属，具有很高强度，淬火时工件变形小。 工件表面的氧化、脱碳较少。 表面硬度高，且处于压应力状态，所以冲击韧性、疲劳强度和耐磨性都有很大的提高，缺口敏感性也较小。 易于控制加热层深度和加热区域。 感应加热有利于实现机械自动化。 缺点：对形状复杂的零件不易得到均匀的硬化层；表面淬火后其耐磨性同化学热处理相比还较差；设备费用昂贵；对于不同的零件需要配备相应的的感应器，使生产成本较高。 1、快速加热时钢的相变特点 临界温度（Ac1、Ac3、Acm）升高，转变在一个较宽的温度范围内完成。 奥氏体晶粒较细。 奥氏体成分不均匀。 1、感应加热淬火方法 同时加热淬火法：将工件需要淬硬的区域整个被感应器包围，并通电加热到淬火温度后迅速冷却淬火。 连续加热淬火法：将工件相对于感应器作相对移动，使加热和冷却连续不断地进行。 浸液加热淬火法：将工件和感应器浸在水中或油中，加热到淬火温度后，将电源切断，工件就被水或油冷却了，从而实现淬火。 2、感应加热表面热处理工艺 确定淬硬层深度： 淬硬层深度的确定应当是能够保证零件在允许磨损的深度内有足够高的硬度和耐磨性。当淬硬层深度选定以后，应当选择合适的电流频率，使电流透入深度能够保证得到要求的淬硬层深度。生产实践证明，淬硬层深度x＝0.4-0.5δ时最合适，所以 f最佳≈60000/ x2 确定比功率： 比功率——被加热零件单位表面上实际接受的功率。 比功率越大，加热速度越快，工件表面能够达到的温度也越高。它是通过调节电源的有效输出功率来获得的。一般比功率为0.3-1.5kW/cm2时较为合适。 确定加热温度：感应加热无保温时间。在比功率确定之后，加热温度主要取决于加热时间。生产中也是通过控制加热时间来控制加热温度。 感应淬火后的回火： 回火的目的是降低过渡区的残余拉应力，避免开裂，稳定组织和达到所要求的表面硬度。 一般只进行低温回火。回火的方法有：炉中回火、自回火、感应加热回火等。 表面淬火用材料： 表面淬火经常用于含碳0.4-0.5%的中碳钢和球墨铸铁。中碳钢用于制造齿轮和传动轴零件。球墨铸铁常用于制造柴油机曲轴、凸轮轴、机床导轨、内燃机气缸套等零件。 第二节 激光热处理 一、激光原理 激光是由激光器产生的。激光器主要由激活媒质、激发装置和光学谐振腔组成。 当激活媒质受到外界的激发后，就会产生受激辐射，发射出光子。在光学谐振腔中往返运行，又引起其它激活媒质产生受激辐射。这种传播一直持