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第五章 施工工艺及方法 5.1 金属结构储存和运输方案 5.1.1金属结构设备储存方案 本标段金属结构设备数量较少，外形尺寸较小，不用设置专用堆放场，在设备到货后在安装现场附近空地临时堆放。 5.1.2 金属结构设备运输 本标段金属结构设备数量、种类较少，根据设备的外形尺寸、重量选择合适的吊装和运输手段进行装、卸车和运输。 主要装卸车设备7t汽车吊。 主要运输设备有15t和5t载重汽车。 安装现场结合土建施工，选用C6024型塔机和10t汽车吊等吊装设备。 运输路线：临时堆放场→设计安装位置。 5.2压力钢管的制作安装 5.2.1压力管道的制作 根据其特点将压力管道制作分为直管、弯管制作。直管、弯管其制作工艺为：划线 下料 卷制 焊接 检验。 （1）钢板划线允许偏差： 序号 项 目 充许偏差（mm） 1 宽度和长度 ±1 2 对角线相对差 2 3 对应边相对差 1 4 矢高（曲线部分） ±0.5 （2）钢板下料用半自动切割，切割面的熔渣，毛刺和由于切割造成的缺口用砂轮磨去。 （3）钢板卷制时应满足： a、卷制方向应和钢板的压延方向一致； b、卷板时，不许锤击钢板，防止在钢板上出现伤痕； c、钢管的相关尺寸应符合图纸要求，质量符合DL5017—93规范。 （4）焊接工作是压力钢管制作中的一项重要工作，为了保证焊缝的质量及设计要求，要求如下： a、施工环境温度要达到设计要求，否则要采取一定措施； b、焊缝间隙要符合规定要求； c、焊条按规定烘焙，材质与母材相匹配； d、封底焊时应清根； e、焊缝坡口附近不应有油污、铁锈； f、焊缝分类，按分类要求施焊； g、焊缝的检验，按外观和无损两种方法检验。 (5）检验 a、检验为事前检验、事中检验和最终检验。就压力钢管制作而言，事前检验就是原材料的检验，要求原材料有产品质量说明书，产品合格证。事中检验就是在制作过程中控制产品的相关尺寸，得到合格产品。最终检验中，只有外观检验合格后，方可进行无损检验。检验时，根据相关规定，抽取一定比例进行检验，检验合格后方可出厂。 b、缺陷的处理和补焊 ①焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可补焊。 ②管壁表凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，补焊前应用碳弧气刨或砂轮机将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽再进行补焊。 ③在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机将擦伤处做打磨处理，并认真检查有无裂纹。 5.1.2压力钢管的安装 在压力管安装前要明确安装顺序及安装尺寸的定位。安装顺序为先支管、后叉管段，最后为爬坡段。安装尺寸的定位，首先要控制好支管与水轮机组之间的同心度。同心度的控制主要有轴线方向和高程尺寸。一般轴线用经纬仪控制，高程用水准仪控制。轴线高程控制时应与图纸和土建施工中的座标点相符，并做好相应的签证手续。岔管段及爬坡段压力管的安装主要也是轴线控制和高程控制，控制方法与支管相同。里程尺寸根据图纸和土建施工过程中的桩号确定压力钢管安装所用的精确里程，同时应有监理的签证手续。钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm；弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。 钢管安装后，管口椭圆度不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。检查时至少测量两对直径。焊接要求同制作，另外环缝焊接应逐条焊接、不得跳越、不得强行组装、不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件、不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。安装就位的钢管，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。其它尺寸应符合DL5017—93规范。 6.4.1.3钢管水压实验要求： （1）水压实验压力应根据施工图纸要求确定； （2）水压实验时，应逐步缓慢升压； （3）整个实验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况； （4）试验结束后，及时向监理人报送试验成果报告。最后焊接缺陷的处理同压力钢管制作。 5.3闸门及埋件制作、安装 5.3.1闸门及埋件的制作 5.3.1.1闸门及埋件的制作过程：划线 下料 组对 焊接 校正检验 防腐。 5.3.1.2划线、组对 （1）仔细审核图纸，明确尺寸含义，做到放线准确，由简入繁。 （2）划线前对钢板进行排料，以避免原材料的浪费，同时要将焊接收缩量计入。 （3）对材料下料时编号，组对时依号组对。 （4）埋件底槛、主轨、副轨、反轨、门楣、侧轨允许偏差 序号 项　　目 允　许　偏　差（mm） 构件表面未经加工 构件表面经加工 1 工作面直线度 构件长度的1/1000且不超过3.0 构件长度的1/2000，且不超过1.0 2 侧面直线度 构件长度的1/1000，且不超过4.0 构件长度的1/1000，且不超过2.0 3 工作面