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预处理配料岗位质量控制规范 1.预处理配料岗位关键控制点CCP表: 工序 序号 关键控制点 操作标准及危害 检查方法 检查频次 交接班及配料和生产中检查项 1 原料奶检测 符合公司文件标准要求 取样送检口感品尝 存槠时间超过12小时每小一次 2 半成品的检测 符合生产和配方文件要求（温度，指标，存储时间。） 取样送检口感品尝 存储时间超过12小时每小时检测一次。 3 消料的检测 符合回收和使用的标准 取样送检口感品尝 每小时检测一次 4 检查与存储产品的罐或管路相连接的管路和阀门连接和位置是否正确 管路连接正确阀门位置正确无报警。（避免因管路连接错误导致料液无法使用。 避免因阀门位置错误导致料液丢失造成损伤。） 现场检查和液位监测 现场每小时检查一次液位随时监控。 5 配料用罐和管路的清洗效果检查 表面清洁无污渍。（避免因清洗不彻底或二次污染造成配料后料液位污染无法使用。） 感观检查和PH试纸检查 使用前30分钟检查一次。 6 程序参数检查 参数正常符合标准。（避免因程序参数不正常导致不能正常配料或料液损失出现不合格品。） 与标准文件核对 使用前30分钟检查一次 7 管线中过滤器拆检查 内部清洁无可见机械杂质。（避免因过滤器中存在杂物影响设备的正常使用。和产品的质量。） 折御感观检查 配每罐料前10分钟检查。 8 对配料所用的原奶或巴氏奶检查 检测值真实准确取决样具代表性。（避免因指标不正常导致配出的料液无法正常使用造成损失。） 取样送检查。感观检查。 配每罐料前30分钟检测。 9 原料的添加进行检查确认 符合工艺要求。（避免因原料添加不足或过量造成料液无法使用或二次调配。） 现场核对称量 配每罐料前30分钟前确认一次。 10 对配料用原奶或马氏奶数量进行计算确认 符合工艺要求。（避免因原奶或巴氏奶使用量不准确造成所配出半成品无法投入使用。） 通过检测的指标计算。 配每罐料前计算。 11 配料过程中调酸效果和均质压力的检测 参数符合标准要求。（避免因调酸效果不良或均质压力不正常导致状态不良无法投入使用。） 取样检测感观检查 过程中每15分钟检查一次。 12 配料过程中化料温度的检查 温度符合工艺要求。（避免因化料温度不足或过高影响化料的效果。和下一步工序的正常进行。） 显示值检查。 配每罐料过程中检查。 13 所配料半成品定容的检查 保证乳饮料配料每罐定容101-103%之间。纯奶中性奶儿童乳饮料100%。 显示值液位检查 配每罐料定容后检查 14 配好半成品检测 通过检测确认半成品符合标准。可以投入使用。 取样送检。感观检查。 定容后20分钟检查。 15 各小料香精添加确认检查。 确认半成品口感正常可以投入使用。 口感口尝。三方确认添加。 每罐料生产前三十分钟添加三方确认。 16 配料记录属实及时准确 确保配制每罐半成品都可追溯 抽查 每个班进行不定时抽查。 2．配料岗位CCP点： 工序 控制内容 关键度 危害 操作标准 预防措施和控制措施 纠偏措施 监控频次 责任人(全面负责▲ 抽检●) 文件 记录 质检员 化验员 机修工 操作工 工段长 库管 配料 均质压力 ★★★ 产品出现脂肪上浮 依据工艺执行 1、均质机运转正常无泄漏；2、按时护养；3、均质机仪表定时校准；4、每次启动时压力偏离标准进行手工调整压力； 严格按工艺执行 每次配料时 ● ● ▲ ● 　 生产各工艺流程 配 料 记 录 表 定容 ★★★ 产品滋气味不合格或口感不佳不符合配方 依据配方执行 1、定期校定容量；2、仪表定期校准；3、严格执行生产工艺；4、配料后进行口感品尝；生产主办、前处理工段长及质检随时检查验证。 重新调配或报废、技术评定 每次配料时 ● ● ▲ ▲ 　 　 配 料 记 录 表 待装搅拌时间 ★★ 影响搅拌效果,出现指标检测不准 大于10分钟后进料，保证混合均匀 1、搅拌运转正常；2、准确填写配料记录；3、设备定期巡查搅拌运转情况；4、严格执行生产工艺；生产主办、前处理工段长及质检随时检查验证。 待搅拌十分钟以上重新送样 每次配料时 ● 　 ▲ ▲ ● 　 生产各工艺流程 　 F、C小料添加 ★★★ 产品中微量原素不合格或滋气味不合格 进料前30min；准确、足量添加、无残留 1、配料水的准备；2、小料添加设备的正常运转；3、专人验证，感官评定；4、严格执行生产工艺;生产主办、前处理工段长及质检班长每天检查至少两次，质检进行过程验证 技术评定、重新调配 每次配料时 ▲ 　 ● ▲ ▲ 　 　 配 料 记 录 表 配料记录及时准确