MSA培训教材摘要.ppt

研究程序 * * 14. 求这些行（第1，2，3，6，7，8，11，12和13行）的和。用每行的总和除以样本零件数。将计算值输入最右边有“平均值”的列。 15. 将行1，2，3的均值加起来，用总数除以试验次数，将结果输入第4行Xa格中。第6，7，8和11，12，13行重复同样的计算，将结果输入第9，14行的相应Xb ， Xc格中。 16. 将第4，9，14行的最大和最小均值输入 第18行对应位置，确定他们的差值，将差值填入第18行标有XDIFF位置以确定差异。 17. 对于每个零件的每次试验的测量值求和，用总和除试验次数（试验次数乘以评价人数）。将结果输入第16行零件均值格内。 18. 用最大的零件均值减去最小的零件均值，将结果输入到第16行标有RP的格中。表示零件的均值极差。 结果分析-作图法 作图工具的应用是很重要的。在使用任何其他统计分析之前应先用作图工具将明显的变差特殊原因数据进行系统地筛选。从测量系统分析得到的数据可以用控制图显示出来。 * * 先研究均值图吧！ 均值图 每个评价人对每个零件多个读数的均值由评价人画于图中，并标以零件号码为代码，这样可以帮助我们确定评价人之间的一致性。 通过极差均值确定的全部均值和控制限可以画出。均值图结果提供了测量系统的“可用性”批示。 * * 评价人A 评价人B 评价人C 0 1 2 -1 -2 均 值 UCL LCL 均值图 * * 评价人A 评价人B 评价人C 0 1 2 -1 -2 均 值 UCL LCL 控制限内部区域表示的是测量灵敏度（“噪声”）。因为研究中使用的零件子组代表过 程变差，大约一半或更多的均值应落在控制限以外。如果数据显示出这种图形，那么 测量系统应该能够充分探测零件-零件之间的变差并且测量系统能够提供对过程分析 和过程控制有用的信息。如果少于一半的均值落在控制限外边，则测量系统缺乏足够 的分辨率或样本不能代表期望的过程变差。 从图中看出测量系统对由样本零件代表的过程变差有足够的分辨率。 没有明显的评价人-评价人之间的差别。 极差图 * * 评价人A 评价人B 评价人C 0.5 1.0 0.0 极 差 UCL 极差控制图用于确定过程是否受控。 在包括平均极差和控制限的标准的极差图上画出了由每个评价人对每个零件测量的多个读数范围。 极差图 * * 评价人A 评价人B 评价人C 0.5 1.0 0.0 极 差 UCL 如果所有的极差都受控，则所有的评价人的工作状态是相同的。 如果一个评价人不受控，则测量他的方法与其他人不同。 如果所有评价人都不受控，则测量系统对评价人的技术很敏感，需要改善以获得有用的数据。 重复性再现性报告 * * 1.将计算的结果值R，XDIFF，RP转记到提供的报告格栏中。 2.在表格左边以“测量单元分析”的列进行计算。 3.在表格右边标以“总变差%”的列进行计算。 4.检查结果确认没有发生错误 重复性不好的原因 零件(样品)内部:形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性 仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当 基准内部：质量、级别、磨损 方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差 评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳 环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化 违背假定——稳定、正确操作 仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好 应用错误的量具 （量具或零件）变形，硬度不足 应用——零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳，观察误差（易读性、视差） * * 再现性错误的潜在原因包括： 零件（样品）之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A、B、C时的均值差 仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A、B、C等的均值差。注意：在这种研究情况下，再现性错误常与方法和/或操作者混淆 标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整，夹持或夹紧方法等导致的均值差 评价人（操作者）之间：评价人A、B、C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推荐进行此研究。 环境之间：在第1、2、3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究 违背研究中的假定 仪器设计或方法缺乏稳健性 操作者训练效果 应用——零件尺寸、位置、观察误差（易读性、视差） * * 均值测量系统或量具变差的原因 例如，如果重