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第四章 机械加工工艺规程的制订 第一节 基本概念 第二节 定位基准的选择 第三节 工艺路线的拟定 第四节 加工余量及工序间尺寸的确定 第五节 工艺尺寸链的计算 第六节 时间定额及劳动生产率 第七节 典型零件箱体类零件加工工艺 第一节 基本概念 一、生产过程: 二、工艺过程: 二、工艺过程: 三、机械加工工艺过程的组成 工序 三、机械加工工艺过程的组成 工序 三、机械加工工艺过程的组成 工步 三、机械加工工艺过程的组成 走刀 三、机械加工工艺过程的组成 安装 三、机械加工工艺过程的组成 举例: 举例: 四、获得加工尺寸的方法: 工件的装夹: 直接找正装夹 划线找正装夹 夹具装夹 五、生产纲领与生产类型 生产纲领:(N) 五、生产纲领与生产类型 生产纲领与生产类型的关系 生产类型的工艺特征 六、机械加工工艺规程 工艺规程的作用与其内容 制订工艺规程的步骤: 制订工艺规程的步骤: 分析研究零件图纸; 选择毛坯; 选择定位基准; 拟定工艺流程; 工序设计(选择机床,工艺装备,工序余量,工序尺寸,切削用量,工时定额等) ; 填写工艺文件。 第二节 定位基准的选择 一、基准: 二、定位基准的选择: 1.一般性原则: 选择最大尺寸的表面为安装面,选择最长距离的表面为导向面,选择最小尺寸的表面为支承面; 二、定位基准的选择: 粗基准的选择: 二、定位基准的选择: 3.精基准的选择: 二、定位基准的选择: 3.精基准的选择: 第三节 工艺路线的拟定 一、加工方法的选择 一、加工方法的选择 经济精度: 典型表面加工方法的选择: 外圆表面的加工方法: 典型表面加工方法的选择: 内圆表面的加工方法 典型表面加工方法的选择: 平面加工方法: 二、加工阶段的划分 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 二、加工阶段的划分 三、工序的集中与分散 工序集中程度:指在一个工序中所完成的工作内容的多少。 四、工序的安排 加工顺序的安排: 第四节 加工余量及工序间尺寸的确定 一、加工余量的概念: 一、加工余量的概念: 单边余量与双边余量 二、加工余量和工序尺寸的关系: 二、加工余量和工序尺寸的关系: 二、加工余量和工序尺寸的关系: 二、加工余量和工序尺寸的关系: 二、加工余量和工序尺寸的关系: 二、加工余量和工序尺寸的关系: 二、加工余量和工序尺寸的关系: 三、影响加工余量的因素: 上道工序加工表面的表面质量 Ra、Ha 四、加工余量的确定: 分析计算法: 五、工序间尺寸公差的确定 五、工序间尺寸公差的确定 五、工序间尺寸公差的确定 确定各工序的经济精度及表面粗糙度: 按“入体原则”分配偏差 五、工序间尺寸公差的确定 计算工序间尺寸、公差 第五节 工艺尺寸链计算 一、尺寸链的概念及分类: 一、尺寸链的概念及分类: 一、尺寸链的概念及分类: 一、尺寸链的概念及分类: 一、尺寸链的概念及分类: 一、尺寸链的概念及分类: 一、尺寸链的概念及分类: 一、尺寸链的概念及分类: 二、工艺尺寸链的组成: 二、工艺尺寸链的组成: 组成环: 举例: 举例: 三、尺寸链的计算方法: 1.极值法: 三、尺寸链的计算方法: 如用平均尺寸标注: 三、尺寸链的计算方法: 2.概率法: 三、尺寸链的计算方法: 2.概率法: 四、计算举例: 正计算:已知各组成环的尺寸Ai,求A0 反计算:已知A0,求各组成环尺寸Ai 中间计算:已知A0 及部分Ai,求其余的组成环 四、计算举例: 四、计算举例: 四、计算举例: 反计算: 四、计算举例: 反计算: 五、尺寸链的综合应用 : (一)基准不重合时的工序尺寸计算: (一)基准不重合时的工序尺寸计算: (一)基准不重合时的工序尺寸计算: (二)工序间尺寸和公差的计算: 工序基准是尚待继续加工的设计基准时的中间工序尺寸计算: (二)工序间尺寸和公差的计算: 工序基准是尚待继续加工的设计基准时的中间工序尺寸计算: 解法2: (二)工序间尺寸和公差的计算: (二)工序间尺寸和公差的计算: 综合举例一: 综合举例一: 综合举例一: 综合举例二: 综合举例二: 综合举例二: 综合举例二: 第六节 时间定额及劳动生产率 一、时间定额: 第六节 时间定额及劳动生产率 一、时间定额: 二、劳动生产率: 提高劳动生产率的措施: 提高劳动生产率的措施: 提高劳动生产率的措施: 减少准备终结时间: 夹具、刀具调整通用化; 采用成组工艺技术。 三、工艺方案的经济性分析: 三、工艺方案的经济性分析: 方案比较: 第七节 典型零件箱体类零件加工工艺 常见箱体类零件 箱体类零件结构的主要特点: 一、箱体的主要技术条件分析 (一)卧式车床箱体的主要技术要求 (二)箱体的毛坯 (二)箱体的毛坯 二、箱
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