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数控机床误差补偿系统研究 摘 要：随着现代机械制造技术的发展，对工件的精度要求越来越高，作为重要加工工具的数控加工设备的精度指标也在不断更新，这给研究开发领域提出了新的挑战。提高数控机床精度的方法通常有硬补偿和软补偿，其中硬补偿方法涉及到数控装备机械结构的调整及改变，由于成本及效率上的弊端而阻止了广泛研究推广；软补偿技术通常通过数学方法或软件方法提高机床精度，由于方法简单、易于操作而受到了研究者的青睐。 关键词：控制系统，误差分析，误差模型，误差补偿 1．绪论 1．1 数控机床精度研究的背景及意义 自20世纪中叶数控技术创建以来，机械制造业已经发生了革命性的变化。现代工业中的CAD／CAM、FA、FMS、CAPP等先进制造技术都是建立在数控技术之上的。现代机械制造技术的发展趋势为高效率、高精度、高精密、高质量、高集成、高智能等方向，其中精密和超精密加工技术也是衡量国家机械制造水平的重要标准，在提高国家的国际竞争力中扮演者关键角色，已经成为了现代机械制造业中非常重要的组成部分和主要发展方向。在船舶制造业、汽车制造业、零件加工行业等其他机械制造领域，数控机床都处于不可或缺的地位。近年来，国产的数控机床进入了快速发展时期，通过自主创新的技术成功的打破了发达国家的技术垄断，尽管在技术水平、产业规模、产品种类和服务范围等方面，我国数控机床的功能部件都有了一定的进步，然而，作为世界第一大数控机床消费国和出口国，这些国产的功能部件的适应性和满足度仍远远达不到市场要求，技术依然落后于发达国家。 目前，我国的经济处于快速发展阶段，数控机床作为新一代的工作母机在机械制造行业中得到了更加广泛的应用，与此同时，精密加工技术的迅速发展、零件加工精度的不断提高，对数控机床的加工精度也提出了更高的要求。在选购数控机床时，用户大多都十分看重机床的位置精度，尤其是各主轴的定位精度和重复定位精度。但是，大量的统计数据表明，这些在使用中的数控机床的精度通常无法让人满意，约65．7％以上的新机床在安装时都没有符合相应的技术指标，约90％处于使用状态中的数控机床处于失准的工作状态，大量的机床精度都不能达到出厂标准或NI要求。因此，为了及时发现和解决问题、提高零件加工精度，对机床工作状态进行监控以及对机床精度进行经常的测试和调整是非常必要的。 目前，误差补偿技术已成为现代精密工程的重要技术支柱之一。随着现代计算机技术、数控技术及测量系统的高速发展，误差补偿技术更是如虎添翼，有了更广阔的应用前景。特别在我国，随着我国工业和国民经济的高速发展，对数控机床加工质量的要求也越来越高。所以，对数控机床补偿技术的研究会更深入，数控机床补偿技术的应用会更广泛。 1．2 误差补偿与补偿系统的基本概念 误差补偿的基本定义是人为地造出一种新的误差去抵消或大大减弱当前成为问题的原始误差，通过分析、统计、归纳及掌握原始误差的特点和规律，建立误差数学模型，并尽量让人为造出的误差和原始误差两者的数值相等、方向相反，从而减少加工误差，提高零件的加工精度。 最早的误差补偿是通过硬件实现的。例如：根据测出的传动链误差曲线，制造滚齿机的凸轮矫正机构；根据测出的螺距误差曲线，制造丝杆车床的校正尺装置等。硬件补偿属于机械式固定补偿，在机床误差发生变化时，要改变补偿量必须重新制作凸轮、校正尺或重新调整补偿机构。硬件补偿又有不能解决随机误差，缺乏柔性的特点。近年来发展的软件补偿其特点是在对机床本身不作任何改动的情况下，综合运用当代各学科的先进技术和计算机控制技术来提高机床加工精度。软件补偿克服了硬件补偿的许多困难和缺点，把补偿技术推向了一个新的阶段。 在补偿过程中，补偿系统根据误差运动综合数学模型，误差分量模型以及实时反馈（如温度，位置等值）预报机床最终误差，并实时补偿该值。误差补偿的具体执行是通过移动运动副以使刀具和工件在机床空间误差的逆方向上有一相对运动而实现的。当一个补偿系统建立起来后，应对该系统的补偿效果进行分析，以便改进补偿模型或系统从而达到更好的加工精度。 2．数控机床的误差分析 2．1 概述 机床是由一系列的开环传动链组成的，在运动链的一端是要进行加工的工件，另一端则是刀具。对这类机构的一个根本要求是刀具与工件间的相对位置误差不能超过规定的范围。应用误差补偿技术，必须建立在对机床误差性质深入了解，将各种误差有效分离的基础上。 本机床中影响机床加工精度的主要因素有： 1. 机床温度变形误差； 2. 机床零部件和结构的几何误差； 3. 切削力引起的误差； 4. 刀具的磨损或安装引起的误差； 由于刀具的磨损或安装而引起的误差可由人工调节来减小或消除，具有不可预测性，切削力引起的误差因切削力而异，前人的统计结果显示，它并不占太大的比例，故