大连理工大学固态相变原理本科生研究生总复习参考.ppt

淬火加热温度: 亚共析钢：完全或不完全奥氏体化 过共析钢：不完全奥氏体化 回火：将淬火后的工件加热到Ac1以下某个温度保温适当时间后冷却的热处理工艺 目的：1）获得所要求的组织；（2）稳定组织与尺寸；（3）消除内应力 性能：淬火+回火与塑变+回复与再结晶的性能变化总趋势相似。即淬火后钢的强度硬度升高，而塑性韧性下降，回火后钢的强度硬度下降，塑性韧性上升。但是可能发生“二次硬化”和“回火脆性”。 概念 P，B， M组织特点 A，P，B，M相变特点及转变过程 P，B，M性能特点 热处理的工艺特点及对应的性能 影响因素（内因，外因） 4. 马氏体相变 马氏体相变特点 组织特点（板条和片状）， Ms点的物理意义及影响因素 奥氏体稳定化产生的原因 马氏体具有高强度硬度的原因 马氏体相变特点 非扩散性 ，切变共格和表面浮凸 ，位向关系和惯习面 ，马氏体相变的不彻底性 ，马氏体相变的可逆性 。切变共格和无扩散性 组织特点（板条和片状）， 板条马氏体：形态示意图，亚结构，显微组织特点； 片状马氏体：形态示意图，亚结构，显微组织特点。 形态及亚结构的影响因素 化学成分：高碳低碳，扩大缩小奥氏体区 马氏体形成温度：Ms点 奥氏体层错能：低层错能是形成ε-M的必要条件 奥氏体与马氏体的强度：切变阻力 滑移与孪生变形的临界分切应力 最主要的因素是含碳量和形成温度 Ms点的物理意义及影响因素 物理意义：A和M两相自由能差达到相变所需最小驱动力值时的温度。 影响因素（C）： 奥氏体的化学成分：相变点和切变阻力。Al，Co提高，Mn，Cr，Ni降低。 奥氏体化条件：合金元素充分溶解，Ms点下降；晶粒粗大，Ms升高。 淬火冷却速度：存在提高Ms点的临界冷速。 弹性应力和塑性变形：一定量的塑性变形诱发马氏体相变。 外加磁场：诱发，但不影响最终转变量。 凡是强化奥氏体的因素，均降低Ms点；凡是扩大γ区，均降低Ms点。 奥氏体稳定化产生的原因 现象：过冷奥氏体在外界因素作用下，因内部结构发生某种变化而使马氏体转变呈现迟滞的现象。 原因：适当温度下C和N原子向奥氏体晶格点阵缺陷处偏聚，强化了奥氏体。 热稳定化：冷却缓慢或停留，M转变迟滞 原因：C，N偏聚，强化了A，增加了切变阻力 机械稳定化：当变形量小时，弹性应力集中的部位增多，这种缺陷组态有利于马氏体的形核；随着变形量的增加，奥氏体中将形成大量的高密度位错，破坏了新相与母相之间的共格关系，母相被强化，切变阻力增加，从而增大了奥氏体的稳定性。 马氏体具有高强度硬度的原因（强化机理）。 相变强化：切变造成马氏体晶体内产生大量的微观缺陷（位错、孪晶及层错等等） 固溶强化：过饱和间隙原子使晶格产生严重的点阵畸变。 时效强化：C原子扩散偏聚钉扎位错 细晶强化（晶界强化） 马氏体的强度主要取决于含碳量；马氏体的韧性主要取决于其亚结构。 屈服强度相同时，位错型马氏体的断裂韧性和冲击功比孪晶型马氏体的好得多。 淬火后硬度偏低，为什么？ 5. 贝氏体转变 相变特点 组织特点 贝氏体形成过程（温度） 贝氏体形态的决定因素 性能特点 相变特点 具有扩散和非扩散两重性 碳原子的扩散对贝氏体相变起控制作用 组织特点（上，下贝氏体）， 上贝氏体：显微组织特点，组织示意图 大致平行、碳含量接近平衡或稍微过饱和的板条铁素体为主体，板条间分布短棒状或短片状（不连续）渗碳体。 下贝氏体：显微组织特点，组织示意图 铁素体呈黑色针状或片状 ，细片或粒状碳化物，一般与铁素体片的长轴成55~60o的角。 无碳化物贝氏体：大致平行的铁素体条，条间或条内无碳化物。但条间存在富碳的残余奥氏体或其转变产物。 粒状贝氏体：铁素体呈不规则块状，块内分布不连续的粒状物（岛状），岛状物为富碳的过冷奥氏体或其全部或部分分解物。 贝氏体形成过程（温度） 贝氏体相变包括两个基本过程，即贝氏体中铁素体的转变和贝氏体碳化物的析出。碳化物的析出方式决定了贝氏体的形态，而析出方式与含碳量和转变温度有关 。 贝氏体形态的决定因素 上，下贝氏体相变速度的控制因素 碳的扩散及脱溶是控制贝氏体相变及其组织形态的基本因素。上贝氏体转变速度受碳原子在奥氏体中的扩散所控制；下贝氏体的转变速度受碳在铁素体中的扩散所控制。 性能特点（上，下贝氏体） 强度硬度：贝氏体铁素体晶粒大小 ，弥散强化 ，位错密度 ，固溶强化 冲击韧性主要取决于碳化物的分布 上贝氏体不仅强度低，韧性也很差，是不希望得到的组织，下贝氏体具有高的强度和良好的韧性 一般来说，同一种钢的贝氏体强度和硬度比马氏体低，比珠光体高得多；贝氏体的塑性和韧性比马氏体好，比珠光体低得多。 要点：回火转变