钻床主轴零件的加工工艺规程重点分析.doc

目 录 1 钻床主轴零件的加工工艺规程 1 1.1零件的工艺分析 2 1.2分析零件的技术要求 2 1.3零件的工艺审查 3 2 确定零件的生产类型 3 3 确定毛坯的种类和制造方法 4 4 拟定零件的加工工艺路线 4 4.1选择定位基准 4 4.2表面加工方法的选择 5 4.3加工阶段的划分 6 4.4工序的集中与分散 6 4.5工序顺序的安排 7 4.6确定工艺路线 7 5 机床设备及工艺装备的选用 11 6 确定加工余量，计算工序尺寸及公差 12 7 确定切削用量及时间定额 12 8 编制工艺文件 16 小 结 20 参考文献 21 致 谢 22 1 钻床主轴零件的加工工艺规程 图1-1钻床主轴 1.1零件的工艺分析 1.1.1零件的功用分析 钻床是指利用比目标物更坚硬、更锐利的工具通过旋转切削或旋转挤压的方式，在目标物上留下圆柱形孔或洞的机械和设备的简称。是具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。在钻床上配有工艺装备时，还可以进行镗孔,在钻床上配万能工作台还能进行分割钻孔、扩孔、铰孔。而钻床主轴在钻床上也起着必不可少的作用，它可以支撑零件传动，承受载荷，传递扭矩等。 1.2分析零件的技术要求 1）尺寸φ70mm对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.01mm。 2）尺寸φ40mm对公共轴线A-B的同轴度公差为φ0.008mm。 3）尺寸φ40mm对公共轴线A-B的同轴度公差为φ0.008mm。 4）花键轴部份外圆φ32mm对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.03mm。 5）花键轴花键的齿侧面对基准轴线C的平行度公差为0.05mm，对称度公差为0.012mm。 6）莫氏4号的内圆锥孔对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.015mm。 7）φ40mm×52mm的左端面对公共轴线A-B的圆跳动公差为0.02mm。 8）锥孔接触面涂色检查接解面≥75%。 9）热处理先整体调质处理28~32HRC，尺寸φ70mm×138mm部分淬火42~48HRC。 2）安排足够的热处理工序，也是保证消除零件内应力，减少零件变形的手段。 3）为了保证支撑轴和锥孔的同轴度，加工过程中，配用锥堵使外圆和锥孔的加工能达到圆跳动公差为0.015mm要求。 4）在磨削莫氏4号锥孔时，利用基准轴径A做为支撑部位，用基准轴径B找正工件，保证了锥孔与基准轴的同轴度。 量。零件的年生产纲领N为：N=Qm(1+a%)(1+b%) 式中N——零件的生产纲领（件/年）； Q——产品的年产量（台、辆/年）； m——每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）； a%——备品率，一般取2%~4%； b%——废品率，一般取0.3%~0.7%。 有利于采用高效率的专用设备和数控机床，提高生产率;减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作人员数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了加工表面的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；对工人的技术要求较低；可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大mm圆柱表面、φ40mm圆柱表面等装配表面，保证其加工精度，后加工35×12mm及32×12.2mm两花键等次要表面。 要求——热处理φ70mm×138mm部分淬火42~48HRC——夹大端顶小端，精车小端各段外圆，倒角——分度头夹端、顶小端、粗铣、半精铣花键——夹小端，顶大端（活顶尖），粗磨各段外圆——夹小端，中心架托大端φ70mm处，粗磨锥孔——车螺纹M36×1.5~6h至图样要求——磨内圆锥孔——修中心孔 工艺路线二： 准备毛坯——正火——夹小端托大端钻中心孔——粗车这头外圆——调头——夹大端托小钻中心孔——粗车小端各处外圆——调质——半精车各处外圆——铣，用分度头夹大端顶小端，铣两长孔，至图样要求——夹大端托小端精车各处外圆——分度头夹端、顶小端、粗铣、半精铣花键——车螺纹M36×1.5~6h至图样要求——热处理φ70mm×138mm部分淬火42~48HRC——夹小端，顶大端，粗磨大端外圆——夹小端，中心架托大端φ70mm处，粗 锻造 模锻 2 热处理 正火 3 划线 划端面及外形线，做为粗加工的参考尺寸线 4 粗车 1）小端插入主轴孔，夹小端，粗车大端面，钻中心孔A6.3 2）夹小端端部，顶大端中心孔，车大端外圆φ70mm留加工余量5mm 3）倒头车φ32mm处至尺寸φ40mm长40mm 粗车 夹大端，上中心架，托φ40mm处，车小端面，钻中心孔A6.3，总长留加工余量17mm（中心孔工艺凸台），粗车小端外圆各部留加工余量5mm，大端长138