复合塔板――新一代超高效塔板.docVIP

复合塔板――新一代超高效塔板 中国发明专利号：ZL91 1 03326.2 　　工业上广泛应用的分离设备主要有两大类：板式塔和填料塔。在石化、化工、化肥、轻工、制药等工业系统中板式塔要比填料塔用得多，尤其在有侧线进出料和处理易堵物料时，板式塔有明显优势。但目前填料塔的应用呈上升趋势，有些板式塔被填料塔所替代。其原因主要有两条：一是填料塔的压降比板式塔低得多；二是在中低压下运行的填料塔传质效率比较高，特别在规整填料发展以后，应用填料塔似乎形成了一股潮流。 为了充分发挥板式塔和填料塔的各自优点，我们经十几年来对塔板和填料复合技术的研究，成功开发出了新一代型超高效塔板――复合塔板。 对板式塔和填料塔传质的剖析 1.1 板式塔的传质效率 一般气液错流型塔板，两塔板之间可分为两个区，板上是鼓泡区，为气液接触的有效空间；在其上面是气相空间，或称它为气液分离区，这一区域对传质贡献甚微。 现假设鼓泡层高为150mm，板效为75%。则鼓泡层的等板高度HETP为200mm，也就是每米有5块理论板，可见鼓泡层的传质效率是相当高的，至少与高效板波填料相当。然而气相空间对传质贡献很小，如果板间距为450mm，气相区高度为300mm，这就使板式塔的HETP大大上升，450mm的高度只有0.75块理论板，即每米为1.7块理论板，大约相当于50鲍尔环的传质效率。所以若能将此空间加以利用，同时保留鼓泡层的高效区，则板式塔的传质效率将会大幅度提高，复合塔板的构思由此而来。 1.2 填料塔的传质效率 填料塔的传质效率高低，很大部分在于气液分布是否良好。对于一般的填料层，液流分布是关键，分布不好会严重影响传质效率，同时液体分布不均还会使气体分布恶化。液体分布均匀与否与初始分布有很大关系，但即使在良好的初始分布条件下，液体通过填料层还将重新分布，其中壁流是一个严重的问题。有关这方面的研究文章不少，我们也对颗粒填料和规整填料做过试验，都表明壁流相当可观。颗粒填料可高达40%左右，规整填料壁流量也可达10%以上。 液体分布不均会引起径向浓度分布不均，导致填料层的传质效率下降。因此，当填料层较高时要设置液体再分布器，目的在于使液流和浓度得以重新均匀分布。但究竟多高的填料层要设一个再分布器，各家说法不一，但填料层分段多一些，再分布器多设置几个总是有好处的，这就使一个填料塔内再分布器所占空间比例较大。 以上分析说明填料塔在操作中不可能都处在很理想的状态，如果能使填料都处在气液分布良好的状态下操作，其传质效率还会进一步提高。 表1和表2为颗粒填料与筛板的传质效率（以HETP表示）比较。 表1 颗粒填料与筛板的HETP比较 填料 HETP(mm) 筛板 HETP(mm) 鲍尔环 (50 (38 (25 700 600 470 板间距 600mm 500mm 400mm 822 685 616 环矩鞍 (50 (38 (25 700 550 450 表2 不同物系的HETP比较 物系 HETP(mm) 鲍尔环 环矩鞍 筛板 丙酮 - 水 400((25) 460((38) 530((50) 490((25) 625(板间距500) 562(板间距450) 甲醇 - 水 660((25) 460((38) 547(板间距500) 乙苯 - 苯乙烯 438((25) 464((38) 535((50) 711(板间距500) 640(板间距450) 二、复合塔板的特点 根据以上的分析，我们提出了利用塔板间的气相空间将穿流筛板与填料结合的复合塔板，这是一种高效率、高通量、低能耗的新型塔板，已获国家发明专利（专利号：ZL91 1 03326.2）。结构示意如图1所示。 复合塔板由穿流筛板下加一层高为50~150 mm的规整填料所组成，板间距为250~450mm，不设降液管，气液呈逆流流动。由于加入一层填料，使大部分气相空间得到充分利用，提高传质效率。穿流筛板与填料巧妙组合的复合塔板具有以下几个突出的优点： 穿流筛板相当于下面填料层的液体再分布器，起到均匀分布液相的作用，复合的填料层较薄，消除了填料壁流现象； 填料层起到气体均布的作用，改善穿流塔板上鼓泡气相的分布，防止中间筛孔中气相走得多，边缘筛孔中液体泄漏多的现象，强化了塔板上鼓泡层的传质效果； 填料层基本上消除了塔板间的雾沫夹带，板间距较小，塔板效率很高； 复合塔板不设降液管，鼓泡面积可增大15％左右，板压降可比一般塔板低得多。 　　综上所述，复合塔板保留并强化了塔板上鼓泡层的传质优势，又改善了填料的液相再分布，而填料层很薄不可能使均匀的液体分布恶化，因而传质元件上气液接触状态非常理想。再加上塔板间液沫夹带量极小，因此具有很高的效率。 根据分析，复合塔板的操作状态可以