1液态成形工艺方法4.ppt

62 1.2.9真空吸铸 真空吸铸是一种借助真空系统在结晶器内造成负压，吸入金属而生产铸件的一种方法。真空吸铸的原理如图所示：将与真空系统相连的结晶器侵入到金属液中，由于负压作用，金属液被吸入到结晶器中，待金属液凝固到一定厚度时，切断真空，多余的金属液流回坩埚。铸件的长度取决于结晶器的长度，厚度取决于凝固时间。 63 64 真空吸铸优点 真空吸铸时由于结晶器内的空气压力小，所以减少了铸件在充型时吸气的可能性。 铸件的组织致密，晶粒细化，从而提高了铸件的机械性能。 铸件不用浇冒口，减少了金属消耗，提高了金属的收得率。 真空吸铸主要用于铸造内燃机铜合金轴套或铸造铝合金锭坯。 65 1.2.10 磁型铸造 磁型铸造是采用钢丸或铁丸代替型砂，以磁力代替粘结剂造型，模型采用气化模，浇注时直接在模型上浇注金属液，模型在高温下气化，腾出空间由金属液充填而生产铸件的一种铸造方法。 66 磁型铸造具有以下特点：由于铁丸可以反复使用，所以节省了造型材料，降低了产品的成本。 用气化模造型不用起模，铸件尺寸精度高，加工余量小。 但磁型铸造也有很大的局限性： 磁型铸造不适合铸造厚大复杂的铸件； 浇注时气化模燃烧放出大量烟气，造成空气污染，并易造成铸钢件增碳和夹渣等缺陷。 磁型铸造可用来铸造厚度在40mm以下的中小铸件。 67 1.2.11实型铸造 实型铸造也称消失模铸造(Lost Foam Casting)是将与铸件尺寸形状相似的泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。 * 铸造方法 铸件材质 铸件重量 表面光洁度 铸件复杂程度 生产成本 适用范围 工艺特点 砂型铸造 各种材质 几十 克～很 大 差 简单 低 最常用的铸造方法。手工造型:单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机械造型：适用于批量生产的中、小铸件 手工：灵活、易行，但效 率低，劳动强度大，尺寸 精度和表面质量低 机械：尺寸精度和表面质 量高，但投资大 金属型铸造 有色合金 几十 克～20 公斤 好 复杂铸件 金属模的 费用较高 小批量或大批量生产的非铁合金铸件，也用于生产钢铁铸件 铸件精度、表面质量高， 组织致密，力学性能好， 生产率高 熔模铸造 铸钢及有 色合金 几克～ 几公斤 很好 任何复杂程度 各种批量的铸钢及高熔点合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件 尺寸精度高、表面光洁， 但工序繁多，劳动强度大 * 铸造方法 铸件材质 铸件重量 表面光洁度 铸件复 杂程度 生产成本 适用范围 工艺特点 陶瓷型铸造 铸钢及铸 铁 几公 斤～几百公斤 很好 较复杂 昂贵 模具和精密铸件 尺寸精度高、表面光洁， 但生产率低 石膏型铸造 铝、镁、锌 合金 几十 克～几十公斤 很好 较复杂 高 单件到小批量 低压铸造 有色合金 几十 克～几十公斤 好 复杂（可 用砂芯） 金属模制作费用高 小批量，最好是大批量的大、中型有色合金铸件， 可生产薄壁铸件 铸件组织致密，工艺出品 率高，设备较简单，可采 用各种铸型，但生产效率 低 * 铸造方法 铸件材质 铸件重量 表面光洁度 铸件复杂程度 生产成本 适用范围 工艺特点 差压铸造 铝、镁合金 几克～ 几十公 斤 好 复杂可用砂芯 高性能和形状复杂的有色合金 铸件 压力可控，铸件成型好， 组织致密，力学性能好， 但生产效率低 压力铸造 铝、镁合金 几克～ 几十公 斤 好 复杂可用砂芯 金属模的 制作费用 很高 大量生产的各种有色合金中小 型铸件、薄壁铸件、耐压铸件 铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高，成本低。但压铸机和铸型成本高 离心铸造 灰铁、球铁 几十公 斤～几 吨 较好 一般为圆筒形 铸件 较低 小批量到大批量的旋转体形铸 件、各种直径的管件 铸件尺寸精度高、表面光 洁，组织致密，生产率高 * 铸造方法 铸件材质 铸件重量 表面光洁度 铸件复 杂程度 生产成本 适用范围 工艺特点 连续铸造 钢、有色 很大 较差 长形连 续铸件 低 固定截面的长形铸件，如钢锭、 钢管等 组织致密，力学性能好， 生产率高 消失模铸造 各种 几克～ 几吨 较好 较复杂 较低 不同批量的较复杂的各种合金铸件 铸件尺寸精度较高，铸件设计自由度大，工艺简单，但模样燃烧影响环境 * 30 型壳的制造 将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料，再经干燥、硬化，如此反复多次，使耐火涂挂层达到需要的厚度为止。这样便在模组上形成了多层型壳，通常将型壳停放一段时间，使其充分硬化，然后熔失模组，便得到多层型壳。 多层壳有的需要装箱填砂；有的则不需要，经过焙烧后就可直接进行浇注 。 耐火材料为石英、刚玉、硅酸铝耐火材料等；其粘结剂为硅酸胶体溶