第10章 模具制造实例 5.15.ppt

第十章 塑料注射模具制造与实例 采用电火花线切割加工模具时，在模具材料的选用和模具结构方面，都应考虑线切割加工工艺的特点，以保证模具的加工精度，提高模具的使用寿命。 ①为了提高线切割模具的使用寿命和加工精度，应选用淬透性能良好的合金工具钢或硬质合金来制造。 ②对于精密细小、形状复杂的模具，不必采用镶拼结构。 ③线切割模具所具有的结构特点。 电火花线切割加工型孔实例：图9-36所示凹模材料为Cr12MoV，凹模厚度为10mm，采用线切割加工。 图9-36 线切割加工的凹模 6. 坐标磨削 坐标磨床是在淬火后进行孔加工的机床中精度最高的一种，加工精度可达5μm左右，表面粗糙度可达Ra0.2μm。对于精度要求特别高的非圆形型孔，则需用坐标磨床进行精密磨削。坐标磨床综合运用基本磨削方法，可以对一些形状复杂的型孔进行磨削加工。 由于镶拼型孔能将型孔的内表面变换为外表面，便于机械加工，同时可以节约原材料，减少或消除热处理引起的变形，提高型孔的制造精度，便于维修更换，提高模具使用寿命等优点，因而在大、中型形状复杂的型孔或形状十分复杂的小型型孔的模具结构中得到广泛应用。如大、中型冲模型孔、塑料箱体类注射模、挤出中空吹塑模具等，一般都采用镶拼结构进行制造。 7.镶拼型孔的成型磨削 型孔的镶拼方法：拼接法和镶嵌法两种。 镶拼型孔的成型磨削实例：如图9-39所示定子槽型孔拼块，材料为合金钢，由于加工精度要求较高，采用光学曲线磨床加工。 图9-39 定子槽型孔拼块 (a)镶拼结构 (b)整体结构 采用整体结构可以减小模具的体积，提高模具的刚性，简化结构，从而减少了模具设计和制造的工作量。 电火花加工可采用整体模具结构 a.电火花加工避免了热处理变形的影响，原来考虑为了减小变形而增加的厚度已无必要； b.电火花加工后的模具，刃口平直，间隙均匀，耐磨性提高，模具寿命较长，减少了刃磨次数； c.从电火花本身来说，减薄模板厚度可以减少每副模具的加工工时，缩短模具制造周期； d.可以节省模具钢材。 电火花加工可减薄模板厚度的原因 电火花加工的落料斜度一般为30＇ ～50＇；落料模的刃口斜度在10＇以内，复合模的刃口斜度为5＇左右。 对落料模而言，斜度均比手工做的小（手工做的a1=15＇或30＇，a2=1o～3o），但因电火花加工的斜度在各个方向都比较均匀，故仍能顺利落料。 电火花加工模具的斜度 a1—刃口斜度 a2—落料斜度 电火花加工刃口及落料斜度小 图9-34 铣削台阶 图9-35 电火花加工凹模背面 凹模的刃口厚度：因为线切割加工所得的型孔不带斜度，所以凹模的刃口厚度应在保证强度的前提下尽量减薄，一般可以在凹模的背面用铣削加工来减薄凹模的刃口厚度（图9-34），这样也可以使线切割加工凹模更为方便。但在某些特殊情况下（图9-35），采用上述方法不能保证凹模的强度时，可以先用线切割加工凹模，然后，再加工一个比凹模型孔稍大的紫铜电极，最后用这个电极在凹模的背面以电火花加工扩大型孔，使凹模背面得到斜度。 线切割模具所具有的结构特点 图9-37 拼接型孔 图9-38 镶嵌型孔 1-制件 2-型孔体 3-镶件 拼接法是将型孔分成若干段，对各段分别进行加工后拼接起来，如图9-37所示。镶嵌法则是在型孔形状复杂或狭小细长的部位另做一个镶件嵌入型孔体内，如图9-38所示。 型孔的镶拼方法 型孔的分段要求：一般是将形状复杂的内形表面加工转换为外形表面加工；为防止刃口处的尖角部分加工困难，淬火时易开裂等，应在尖角处拼接，且镶块应避免做成锐角；型孔的凸出或凹进部分容易磨损，为便于更换，应单独分成一段；有对称线的型孔应沿对称线分段。 §9-4 型腔的制造工艺 模具型腔分类： ①按结构形式可分为整体式、镶拼式和组合式。 ②按型腔的形状可分为回转曲面和非回转曲面两种。 回转曲面的型腔的加工工艺方法：可用车床、内圆磨床或坐标磨床进行加工，工艺过程较为简单。 非回转曲面的型腔的三种加工工艺方法： ①是用切削加工配合钳工修整进行制造。采用通用机床将型腔大部分多余材料切除，再由钳工进行精加工修整，生产效率低，劳动强度大，质量不易保证。 ②是应用仿形、电火花、超声波、电化学加工等专门的加工设备进行加工，可以大大提高生产的效率，保证加工质量。但工艺准备周期长，加工中工艺控制较复杂，还可能对环境产生污染。 ③是应用数控加工或计算机辅助模具设计和制造技术，可以缩短制造周期，优化模具制造工艺和结构参数，提高模具质量和使用寿命，这种方法是模具制造的发展方向。 一、回转曲面型腔的车削 车削加工主要用于加工回