精益布局试运行阶段管理团队交流会.pptVIP

1.首先我们要明确建立流动化生产线的目的是什么？ 显性目标：缩短制造周期、减少在制品库存、提高人均作业效率、提高公司经营效益。 隐形目标：降低现场管理难度，减小、锁定管理范围； 及时暴露问题和解决影响QDC的过程问题； 提高生产作业人员和管理人员的紧迫性以提高管理效益。 2.管理团队到生产一线及时发现生产线体各个工位存在不稳定的因素和严重程度，及时对症下药，对不同的问题、组织不同的资源、解决不同的问题，循序渐进的实现稳定的生产目标： 改善原则 1.解决有和无的问题——以岗位作业指导书为标准，通过对员工的操作技能和操作安全状态进行评估，实现基本目标是“作业员工能够按照工艺要求和安全要求生产出合格的产品”。 2.解决好和更好的问题——以安全、效率、成本和质量为主要改善方向， 对于不满足要求的操作岗位工序进行详细展开，挖掘影响节拍的因素，主要通过“简化、合并、重组、取消”等手法，制定出改善计划实施改善，保证在产能爬坡阶段实现定拍生产。 3.以现场为中心，以影响现场主要问题为切入点，梳理各部门响应现场的流程，逐步建立“以现场生产为中心”的管理思想，建立服务型组织； 共25页，第*页 共31页，第*页 */107 路创知识·不得转载和外传 */79 路创知识·不得转载和外传 */33 共18页，第*页 共18页，第*页 共18页，第*页 精益布局试运行阶段管理团队交流会 背景说明 精益生产管理活动在公司开展第一阶段的方法是以试点生产车间为切入点展开的，通过对公司生产最困惑的部分实施管理改善取得实质“QDC”成效 当前第一阶段试点车间的精益布局流动化实施阶段已经告一段落，需要考虑精益生产在试点车间深入、有序的开展下去从而达到预期目标，需要管理团队达成共识，根据咨询方的指导方针共同努力实现既定目标。 背景说明 背景说明 企业精益生产管理变革路径图 现状价值流指标 精益生产 项目启动 精益生产专题试点 精益生产专题推广 全员参与 持续改进 推广应用 精益方法 深入运用 业务流程 精益化 未来精益化公司 精益生产 项目调研 2010年3月26日 04月26日 06月28日 06月28日后 精益生产业务运行路线图 流动化 稳定化 标准化 均衡化 准时化 精益现场 精益工厂 精益生产业务运行定位： 1.流动化 定义：按制程顺序布局设备，实现物品经制程顺序一个一个的被制造出来? 目的：缩短制造周期、较少在制品库存、提高人均作业效率、实现“单件流” 2.稳定化 定义：通过对不稳定的因素进行改善，稳定是一种状态，指所处的环境或者形态在一定量的时间之内不会轻易变化 目的：保障生产线体稳定流动，确保QDC指标的稳定 3.标准化 定义：为在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动。它包括制定、发布及实施标准的过程。 目的：消除内部因素导致的波动，持续提升QDC指标；建设标准化的现场 流动化生产的思路 宏观布局 （定位） step1 线体/物流 方案的设计 step2 工位局 部优化 step3 精益布 局实施 step4 恢复生产 （适应期） step5 产能 爬坡 step6 03/26 04/26 05/15 06/15 06/25 持续改善 精益布局流动生产方案运行思路 如何实施流水线稳定的生产并达到涉及目标？ 精益布局生产线流动运行状态 人员管理 质量管理 工艺管理 物料管理 工装管理 设备管理 稳定化 管理 精益布局流动生产方案运行关注要点 精益布局流动生产方案运行方法 设备管理原则:保证设备在运行期间能够正常使用，在出现故障后及时得到维修；设备维修人员能够做到基本的设备润滑、点检和备件管理，维持生产线的正常运行。 人员管理原则:保证员工能够掌握本岗位的操作，车间管理人员需要手把手的培训达到员工在安全和质量的全体条件下定拍生产。 物料管理原则：坚持物料配送原则，保证生产现场的生产人员不因物料供应离开线体，满足线体流动生产的基本条件，逐步实现效益提升目标。 工装管理原则:工装的维护和快速切换是最重要的管理要素，车间管理人员需要从改善的角度实现员工自主切换和维护工装的基本技能。 工艺管理原则:技术和质量部门需要制定产品生产作业指导书，并在生产作业岗位上目视出来，且能够指导员工标准化作业。 质量管理原则:质量检验人员和车间管理人员全天候现场质量支持，在磨合期间质量风险最大的时候，需要给予更多的过程关注以保证产品质量。 精益生产管理过程控制关键共识： 样板线试运行阶段处于磨合期，存在人员不熟悉新的操作流程，新的操作方法，不习惯新线体的作业模式，新的工装/模具等还未能充分的验证，物料不能及时配送到岗位，设备异常的响应不够及时等