落料冲孔复合模设计说明书方案.doc

摘　要 本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。 在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。 本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。  目 录 1冲压基础知识 1 2工艺分析 3 2.1零件的功用与经济性分析 3 2.2零件钣金成形工艺性分析 3 2.2.1结构形状与尺寸分析： 3 2.2.2 精度与表面粗糙度 4 2.2.3 材料 4 3制定工艺方案 5 3.1工艺方案的分析 5 3.2工艺方案的确定 5 4工艺计算 6 4.1排样及材料的利用率 6 4.11排样的选用原则 6 4.12材料利用率的计算 6 4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 7 4.4模具刃口的尺寸和公差的确定 9 4.41冲裁间隙的确定 9 4.42凸、凹模刃口尺寸计算 10 5 主要零部件设计 12 5.1 凹模设计 12 5.2 凸模的设计 13 5.3 凸凹模设计 14 5.4 卸料橡胶的设计 15 5.5 卸料板的设计 16 5.6 固定板的设计 16 5.7 上下模座、模柄的选用 17 6 冲压设备的校核与选定 19 6.1 冲压设备的校核 19 6.2 冲压设备的选用 19 7 绘制模具总装图及零件图 20 7.1装配图绘制 20 参考文献 21 1冲压基础知识 冲压是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括冲孔、落料、切口、切边、剖切等多种分离工序。2工艺分析 2.1零件的功用与经济性分析 该零件材料为，厚度mm。尺寸公差等级为IT1级，该零件的产量属于大批量，零件外形对称，材料为一般用钢，故冲压加工经济性良好。 2.2零件钣金成形工艺性分析 2.2.1结构形状与尺寸分析： 图 2-1 零件图 图 2-图该制件形状简单，厚度适中，属于普通冲压件，但有几点应该注意： 1 根据工件的形状分析，该工件为落料、冲孔、弯曲件,因此在加工时要考虑到冲孔和弯曲工序的干涉问题； 2 大批量生产，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命； 3 制件体积不是很小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。 2.2.2 精度与表面粗糙度 此零件的表面粗糙度均为自由表面粗糙度，尺寸公差等级为IT1级。 2.2.3 材料 零件材料是，参考文献[1]可知为极软的碳酸钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。 力学性能：抗拉强度 σb (MPa)：-380 屈服强度 σs (MPa)：20 伸长率 δs (％)： 综上所述，该零件的形状、尺寸、精度、材料均符合冲裁工艺性要求，故可以采用冲压方法加工。 3制定工艺方案 3.1工艺方案的分析根据以上基本工序，可拟定出以下三种冲压工艺方案： 方案一：落料、冲孔、弯曲单工序模 方案二：落料冲孔复合模、冲孔単工序完成 方案三：采用多工位级进模 分析比较上述三种工艺方案，可以看出：方案一模具简单，数量多，冲压效率低。方案二相对于方案一模具较复杂，数量减少，冲压效率提高。方案三相对于前两种方案模具最复杂，制造周期长，数量最少，冲压效率最高，但是由于弯曲工序的尺寸较大，设计模具和加工模具都比较困难。 3.2工艺方案的确定4工艺计算 4.1排样及材料的利用率 4.11排样的选用原则 4.12材料利用率的计算 采用直排的排排样方案，如图4-1所示： 计算冲压件的毛坯面积(用CAD自带的测量面积工具)： S=672mm2 送料步距A：送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离，每次只冲一个零件的步距按式：A＝＋＋＝mm 条料宽度B：B=（84+2×2）mm=88mm 图4-1 排样图 通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率來表示，按式： =100%=100% 式中 —— 一个步距内零件的实际面积 —— 一个步距内所需毛坯面积 A—— 送料步距