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第4章 拉深工艺与拉深模设计 4.4圆筒形件的拉深工艺计算 １．拉深系数的定义 图4.4.1 圆筒形件的多次拉深  在制定拉深工艺时，如拉深系数取得过小，就会使拉深件起皱、断裂或严重变薄超差。因此拉深系数减小有一个客观的界限，这个界限就称为极限拉深系数。极限拉深系数与材料性能和拉深条件有关。从工艺的角度来看，极限拉深系数越小越有利于减少工序数。 ２．影响极限拉深系数的因素 （3）拉深工作条件 图4.4.2 凸凹模圆角半径对极限拉深系数的响  但凸、凹模圆角半径也不宜过大，过大的圆角半径，会减少板料与凸模和凹模端面的接触面积及压料圈的压料面积，板料悬空面积增大，容易产生失稳起趋。 凸、凹模之间间隙也应适当，太小，板料受到太大的挤压作用和摩擦阻力，增大拉深力；间隙太大会影响拉深件的精度，拉深件锥度和回弹较大。 2）摩擦润滑 凹模和压料圈与板料接触的表面应当光滑，润滑条件要好，以减少摩擦阻力和筒壁传力区的拉应力。而凸模表面不宜太光滑，也不宜润滑，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面变薄破裂的危险。 3）压料圈的压料力 压料是为了防止坯料起皱，但压料力却增大了筒壁传力区的拉应力，压料力太大，可能导致拉裂。拉深工艺必须正确处理这两者关系，做到既不起皱又不拉裂。为此，必须正确调整压料力，即应在保证不起皱的前堤下，尽量减少压料力，提高工艺的稳定性。 此外，影响极限拉深系数的因素还有拉深方法、拉深次数、拉深速度、拉深件的形状等。采用反拉深、软模拉深等可以降低极限拉深系数；首次拉深极限拉深系数比后次拉深极限拉深系数小；拉深速度慢，有利于拉深工作的正常进行，盒形件角部拉深系数比相应的圆筒形件的拉深系数小。 ３．极限拉深系数的确定 由于影响极限拉深系数的因素很多，目前仍难采用理论计算方法准确确定极限拉深系数。在实际生产中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验方法得出的。表4.4.1和表4.4.2是圆筒形件在不同条件下各次拉深的极限拉深系数。 在实际生产中，并不是在所有情况下都采用极限拉深系数。为了提高工艺稳定性和零件质量，适宜采用稍大于极限拉深系数的值。 １．拉深次数的确定 注： １.表中拉深数据适用于08钢、10钢和15Mn钢等普通拉深碳钢及黄铜Ｈ62。对拉深性能较差的材料，如20钢、25钢、Ｑ215钢、Ｑ235钢、硬铝等应比表中数值大1.5％～2.0％；而对塑性较好的材料，如05钢、08钢、10钢及软铝等应比表中数值小1.5％～2.0％。 　２. 表中数据适用于未经中间退火的拉深。若采用中间退火工序时，则取值应比表中数值小2％～3％。 　３.表中较小值适用于大的凹模圆角半径〔ｒＡ＝（８～１５）ｔ〕，较大值适用于小的凹模圆角半径〔ｒＡ＝（４～８）ｔ〕。 注：此表适用于08钢、10钢及15Mn钢等材料。其余各项同表4.4.1之注。 　 （１）查表法 根据工件的相对高度即高度Ｈ与直径ｄ之比值，从表4.4.3中查得该工件拉深次数。 注： 1.大的Ｈ/ｄ值适用于第一道工序的大凹模圆角〔ｒＡ （８～１５）ｔ〕。 2.小的Ｈ/ｄ值适用于第一道工序的小凹模圆角〔ｒＡ （４～８）ｔ〕。 3.表中数据适用材料为08Ｆ钢、10Ｆ钢。 （3）计算方法 拉深次数的确定也可采用计算方法进行确定，其计算公式如下： 2．各次拉深工序件尺寸的确定 （１）工序件直径的确定　 确定拉深次数以后，由表查得各次拉深的极限拉深系数，适当放大，并加以调整，其原则是：  无凸缘圆筒形件拉深工序计算流程如图4.4.3所示。 图4.4.3 无凸缘圆筒形件拉深工序计算流程 　 例4.4.1 　求图4.4.4所示筒形件的坯料尺寸及拉深各工序件尺寸。材料为10钢，板料厚度ｔ＝2ｍｍ。 图4.4.4 无凸缘圆筒形件   以上计算所得工序件有关尺寸都是中径尺寸，换算成工序件的外径和总高度后，绘制的工序件草图如图4.4.5所示。   1.压料装置与压料力 为了解决拉深过程中的起皱问题，生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置。常用的压料装置有刚性压料装置和弹性压料装置两种（详见4.7）。是否采用压料装置主要看拉深过程中是否可能发生起皱，在实际生产中可按表4.4.4来判断拉深过程中是否起皱和采用压料装置。 图4.4.5 拉深工序件草图 压料装置产生的压料力ＦＹ大小应适当，ＦＹ太小，则防皱效果不好；ＦＹ太大，则会增大传力区危险断面上的拉应