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效率： 生产效率PE (E/P) 操作效率OE (E/O) 利用率： 资产利用率AU (U/T) 操作利用率OU (O/T) 生产利用率PU (P/T) 有效利用率EU (E/T) … PAMCO 设备效能指标 原来 修改制作 在修改的 你会选择那种表？ OEE 表格 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就成为落后的顽症”。 中国员工有几个不好的习惯； 一、做事随意，没有规矩； 二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩； 三、遵守规矩，却总是做不到位。 中国员工的画像 设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。 根据上面可知： 计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-30-35=405（min） 时间利用率=405/470=0.86（86%） 设备性能率=400/405=0.98(98%) 质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。 【OEE】的测算实例 1 设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为60min/件，一天共加工产品36000件，有50件废品，求这台设备的OEE。 根据上面可知： 计划运行时间=12*60-10-30=680（min） 实际运行时间=680-40-20=620（min） 时间利用率=620/680=0.87（91%） 设备性能率=36000/（60*620）=0.96(96%) 质量指数（QDI）=(36000-50)/36000=0.99(99%) OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=86% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。 【OEE】的测算实例 2 上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、包装机、设定速度 开班清理、点检、润滑后填写开停车时间 开机至机器正常运行时填写试车时间 运行过程中出现如故障、小停机调整等填写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间 不得提前填写或推迟填写 OEE表的填写标准 我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。 OEE要应用在一台机器上（视一台机器为一条生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。 【OEE】要注意的问题 OEE 新系统 速度以有效操作时间为权重加权计算 时间以合格品产量为权重加权计算 OEE 新系统 OEE 新系统 OEE 新系统 OEE 新系统 TPM 可以称为“全员参加的生产力的 管理和维护”或“带有日本特色的美式的生产维修”。 按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义： （1）以最高的设备综合效率为效率目标； （2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修； （3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加； （4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加； （5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动 生产维修 为什么要使用OEE 5S VCS 活动 PLANNED MAINTENANCE 计划维护 AUTONOMOUS MAINTENANCE 自主维护 EARLY MANAGEMENT 设备初期管理 FOCUSED IMPROVEMENT 个别改善 OFFICE TPM 办公室TPM QUALITY MAINTENANCE 质量维护 SAFETY, HEALTH ENVIRONMENT 安全、健康、环保 EDUCATION TRAINING 教育与培训