D培训教材概要.ppt

目 录 8D实施案例 D0 8D程序准备：采取紧急反应行动来保护顾客，评估8D过程是否需要。 D1 成立团队：建立解决问题和执行纠正行动所需的小组 D2描述问题：用量化的术语细化问题，将证物、细节描述清楚，便于团队解决问题。 D3制定临时措施：定义、验证和执行临时控制行动以将问题的影响同内部和外部的顾客隔离开。 D4识别根本原因：通过测试每一个根本原因对问题描述来隔离和验证根本原因。同时隔离和验证根本原因的影响能在过程中被检测和控制的地方 D5 选择并确定永久措施：选取最佳的的永久性纠正措施来解决根本原因和控制根本原因的影响。验证执行两个决定是有效的并且不会引起不需要的影响。 D6实施并确认永久措施：计划和执行选取的永久性纠正措施。去除临时行动。确认永久性纠正措施并监控长期的效果。 D7预防问题重复发生：修改必需的系统包括政策、程序等来防止同一或相似问题的再发生。如果需要对系统改进提出建议，并将学到的技术教训形成文件 D8 总结和评定： 完成小组的经验，表彰小组和个人的贡献。 临时措施案例： 2012.4.5始 2012.3.29-4.5 随时 实施时间 一定程度地 减少了不良 品的上线 成 鹏 2. 对止回阀密封面进行挑选，密封面不良的隔离报废 纠正措施 未实施之 前生产 一定程度地 减少了不良 的流出 王 峰 成 鹏 1. 对库存输油泵总成进行抽检，不合格的返工 2. 我公司服务站与用户及时沟通，提供适当的培训、指导或技术服务，指导用户掌握输油泵正确使用的基本常识 最大限度地 降低顾客抱 怨 郝瑞国 1. 及时提供配件给各服务站，随时准备更换故障件； 已销售 产品 效果确认 负责人 临时措施 对象 8D的步骤 8D的步骤 D4–识别根本原因 识别： 列出所有导致问题发生的事情，使用系统性的方法来识别和验证其中的根本原因 对每个可能的原因，通过评估和验证测试数据来分离和确认根本原因 从多个因素去定义和 验证根本原因，而不是 根据孤立的故障描述 用5Why、头脑风暴法、 鱼骨图、列表等鉴别 根本原因和遗漏点 确定所有可能的原因，从技术和管理的角度来解释问题为什么会发生。 8D的步骤 D4–识别根本原因 主动验证 被动验证 被动验证可以通过观察来实现。（油泵漏油） 主动验证可以通过再现根本起因的变化来实现。（模拟异响故障再现） 验证： 通过测试来验证根本原因 – 这个原因能否导致问题的出现和消失？ 数据分析是否支持所选择的根本原因？ 对于不正确的操作和遗漏所需的操作，防错技术可以提供100%有效的解决方案。 8D的步骤 D4–识别根本原因（整体流程） 进一步明确问题 （不良解析） 从流程分析 （工艺流程） 质量问题5M1E分析 （鱼刺图) 各个可疑原因排查 对现场各个人机料 法环侧进行观察测量 有历史数据的对数据进行 初步分析 关键原因确认 统计分析 DOE验证 机理分析 关键原因是否 为根本原因 5WHY分析 列出所 有可疑 疑点 疑点 验证 * * 8D的步骤 关键要点: (1)评估可能原因列表中的每一个原因 (2)原因可否使问题排除 (3)验证 (4)控制计划 D4–识别根本原因 5Why? 没有安装过滤器，金属屑掉进去了。 轴为什么磨损了呢？ 泵的轴磨损了，卡喀地响。 为什么泵的运作不正常？ 润滑油泵的运作不正常。 为什么没有充分地润滑？ 轴承的润滑不充分。 为什么会负载过高? 负载过高，保险丝熔了 设备为什么停了? 回答 问题 识别根本原因案例： 8D的步骤 丰田汽车公司曾举了一个例子来找出停机的真正原因： 识别根本原因案例： 8D的步骤 测 疲劳作业 燃油太脏、杂质过多 止回阀耐磨性偏低 输油泵不供油 人 机 料 环 法 清洗方式效果 不良 调试作业技能不良 清洗设备不足 调试试验台一致性偏差过大 油量读数存在误差 进油滤网堵塞，未定期清洗 维修不当 * * 8D的步骤 D5–选择并确定永久措施 确认产生问题的真正根源，确定并选择根除这些 根源的有效解决方法 B C D A D 永久措施经验证能够起效 应急措施和临时措施保护顾客不受故障后果的影响，但他们通常不会消除故障的起因 永久措施是消除故障的根本起因的最好措施 永久措施要不产生新的故障 选择永久措施： 描述结果 列出做决定的准则 确定满足标准的相对重要性 确定多方案 将选择和作决定的标准比较 风险分析 作出最好的选择 D5–选择并确定永久措施 8D的步骤 D5–选择并确定永久措施 8D的步骤 验证永久措施： 在执行永久措施前需要验证它能工作。验证方式 为： 进行试验和演示，如离线生产运行。 将新的行动和相似的证明过的行动比较 在