FMEA培训教材概要.ppt

潜在失效模式及后果分析 POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS 潜在的失效模式及后果分析（FMEA）溯源 1950年，美国GROMAN飞机制造公司提出，用在操作杆上； 60年代初用于航天； 70年代用于三大汽车公司。 80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A) 1、是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前 采取纠正措施的分析工具。 FMEA是一种正常设计思路的系统化、书面化的体现。 FMEA作用： （1）帮助对设计要求和设计选择作客观分析； （2）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果： （3）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 （4）为制订彻底、有效的测试和开发过程计划，提供额外的信息； （5）为将来分析质量问题、评估设计变更和更先进的设计提供参考。 2、FMEA应用情况及重点： （1）新设计，新技术或新过程 FMEA范围是完整的设计，技术和过程； （2）设计/过程更改 着重变更本身、由变更可引起的相互作用； （3）在新的环境、场所、应用或使用形式下（含法规） 着重于新条件对现有设计和过程的影响 注：FMEA都关注设计，无论是产品设计或者过程设计。 1、及时性 是事前行为，而不是事后操作；为了实现最大价值，必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程之前进行。 DFMEA：在设计的早期阶段启动，在概念确定时（完成了功能定义和特性扩展） PFMEA：在完成过程流程图和工装设备策划后； 2、管理者支持 FMEA开发的关键是过程所有者以及高级管理者的承诺； 3、多功能小组作用。 FMEA由多功能（跨职能）小组开发，成员要有相关的知识，足够的时间 4、动态性 随时将所得到教训和经验收集到FMEA中 注:FMEA是一种思维方式,其应用是一个不断完善过程,FMEA指导手册至今已出第四版,因此要起作用的关键在于真正实施而不是完成书面资料. FMEA没有一个单一或特有的过程，通用要素 1、建立小组 2、定义范围 建立FMEA分析的边界，根据FMEA的类型（系统、子系统 或零部件）来界定，明确了应包括的和不应包括的内容，分析之前必须清楚明白需要的评估的究竟是什么。 工具： --- 功能模式； ---框图 ---参图数图 ---接口图 ---过程流程图； ---关联矩阵 ---示意图 ---材料清单 系统FMEA：主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用； 子系统FMEA：主要处理子系统内零部件之间的所有接口与相互作用，以及与其它子系统或系统的相互作用； 零部件FMEA：是子系统FMEA的子集。 系统FMEA 为帮助示意系统、子系统和部件FMEA的含义，以下提供两个示例，如图F1（关于接口和交互作用）和图F2（关于项目、功能和失效模式）。 例1：接口和交互作用 3、定义顾客 最终用户、OEM组装和制造厂、供应链制造、政府（法规） 4、识别功能、要求和规范 目的在于阐述项目设计目的和过程目的，可以针对功能的每个属性和方面确定潜在失效模式 5、识别潜在失效模式 产品和过程未满足设计目的或过程要求的方式或状态；应当用专业的技术术语来描述，不要描述成顾客可感知到现象（否则可能导致识别不全） 6、识别潜在影响； 顾客可感知到的影响，顾客可能的觉察或感受，包括后果和严重度分析 7、识别潜在原因； 失效是如何发生的，应当描述为可以纠正、控制的事情（根本原因）。 8、识别控制； 预防或探测失效原因或失效的活动，适用于产品设计或制造过程（而不是产品本身） 9、评估与评估风险； 10、建议措施与结果 设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括产生不期望的结果）的风险： 为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计； 提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性； 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统； 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式； 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。 除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，由一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。 设计FMEA是一份动态的文件，应： ??在一个设计概念最