第8章塑料的其它成型方法技术报告.ppt

中空吹塑成型 真空吸塑成型 压缩空气成型 优点：设备与模具的结构简单,投资少、易操作，适合多种 塑料的中空吹塑成型。 缺点：型坯的壁厚不易均匀,易造成塑料制件的壁厚不均， 且制品需后加工取出毛刺、飞边，且生产效率低. §8.2 真空吸塑成型 一、真空成型过程及原理 　a.将塑料板材夹持固定在真空成型机上； 　 b.将塑料板材加热到软化温度； 　 c.在真空成型模内抽真空使塑料板材紧贴在真空成型 模型内而成型； 　 d.冷却定型； e.脱模 　　　　　　 §8.3 压缩空气成型 一、 压缩空气成型工艺 原理与真空吸塑相似，区别在于用压缩空气代替抽真空后的大气压力。 注射成型 压缩成型 压注成型 挤出成型 中空吹塑成型 固相成型(真空吸塑成型、压缩空气成型） * * 第8章 塑料的其他成型方法 §8.1 中空吹塑成型 一、中空吹塑成型原理 把加热至高弹态的塑料型坯置于模具内，然后闭合模具，吹入压缩空气，使塑料型坯膨胀紧贴到型腔表面，经过保压冷却定型后开模取出，从而得到一定形状的中空塑件。 吹塑成型产品 二、 中空吹塑成型的分类 挤出吹塑成型 注射吹塑成型 注射拉深吹塑成型 多层吹塑成型 制坯与吹塑分开加工成型 1. 挤出吹塑成型 吹塑过程包括 挤出型坯； 型坯达到预定长度时，夹住型坯定位后合模； 型坯的头部成型或定径； 压缩空气导入型坯进行吹胀并贴于型腔表壁成型； 塑件在模内经保压和冷却定型； 排出压缩空气，开模取出塑件，并对塑件进行修边、整饰。 2. 注射吹塑成型 特点：综合注射与吹塑工艺的成型方法 应用：成型容积较小的包装容器的大批量生产。 优点：⑴壁厚均匀，无飞边，不必进行后加工； ⑵底部无接合缝，强度高，生产率高。 缺点：设备与模具费用高，多用于小型制品的大批量生产 3. 注射拉深吹塑成型 在注射吹塑法中增加一道拉深工序，把注射成型的型坯趁热拉深、延长后再进行吹塑，适用于深腔制品。 4. 制坯与吹塑分开加工成型 也称冷坯成型法，属于二次加工成型。用注射、挤出或压延等方法先预制好所需要的型坯，吹塑时将其再进行加热，然后进行吹塑。 5. 多层吹塑型 先用注射法或挤出法制出多层型坯，然后进行吹塑，生产出来的制品壁是由多层不同塑料构成。 二、中空吹塑成型的模具结构 吹气方式：上吹和下吹 型坯尺寸 ?吹胀比通常取为2~4，过大容易造成制品壁厚不均匀。 ?型坯横截面形状要与制品外型轮廓相似。 三、中空吹塑成型模具设计要点 2.模具底部镶块 底部作用：挤压、封接型坯尾部，切去余料。 ①夹坯刃口 夹坯口刃宽度b过小→减小制品接合缝的厚度，结合强度→裂缝。一般小型件b=1～2mm，大型件b=2～4mm ②余料槽 作用：容纳剪切下来的多余塑料 余料槽单边深度（h/2）=(80% ～ 90%)t(型腔壁厚) 3. 排气孔(槽) 需在分型面上（在型腔凹坑或尖角处或塑料最后贴模的地方）设排气槽或排气孔（d=0.5～1.0mm） 型腔壁排气槽 4.模具的冷却 冷却管道应根据制品各部分的壁厚进行布置，保证制品的各个部位均匀冷却。 瓶口部位较厚，需加强冷却。 二、成型特点 适宜制造壁厚小尺寸大的制品； 塑料制品与模具贴合的一面，结构上比较鲜明，而且光洁度也较高； 生产效率高； 设备简单，成本低廉，操作简单，对操作工人无过高技术要求； 不宜加工制品壁厚不均匀和带嵌件的制品． 三、成型方法 1、凹模真空成型　 a）把加热器移动到夹紧的塑料板的上方． b）当塑料板材软化后将加热器移去，抽去型腔内的空气， 使塑料板材紧贴在型腔表面上． c）冷却后用压缩空气吹出塑件． 用途:多用于外表面精度较高、成型深度不大的制品，不宜成型小而深的薄壁制品。 2、凸模真空成型 图a所示是被加紧的塑料板超出模面一定高度； 　图b为加热后夹紧塑料板材压紧在凸模上； 图c为抽真空，塑料板材紧贴在凸模上而成型。　　　 用途:多用于有凸起形状的薄壁塑件，可以避免收缩，所成型的塑件内表面尺寸较为精确。 3. 凹凸模先后抽真空成型 a）首先把塑料板紧固在凹模上加热，软化后将加热器移开。 b）通过凸模吹入压缩空气，而凹模抽真空，使塑料板鼓起。 c）凸模向下插入鼓起的塑料板中并且从中抽真空，同时凹模通 入压缩空气，使塑料板贴附在凸模的外表面