挤压铸造技朮方案.ppt

挤 压 铸 造 一、挤压铸造原理 把液态金属直接浇入金属模内，然后在一定时间内以一定的压力作用于焙融或半熔融的金属液体使之成形，并在此压力下结晶和塑性流动，从而获得毛坯或零件。 是介于铸、锻之间的一种少无切削工艺技术。 挤压铸造与压铸对比 (1)产品性能好。 液态金属自下而上缓慢、平稳充型的，并保持在高压力下凝固。由于浇注速度低及没有浇注系统，当上下模闭合后，金属在充分的压力下结晶成形，不会在工件内形成气孔、缩孔及涡流等缺陷，因而组织致密均一、晶粒较细，对于厚壁件的制造更显其优越性； (2)模具结构比较简单、紧凑，不需要浇口套及浇注系统等辅助结构。模具的加工费低于压铸模，使用寿命也较长； (3)不像压铸工艺需要专用液压机，可采用通用的液压机，设备投资较便宜。 挤压铸造与模锻对比 (1)产品质量好。金属液在充足的压力下凝固结晶，其组织很致密，纵向和横向力学性能比模锻件均一； (2)因挤压铸造直接凝固成形，制件外形准确，表面光泽，精度较高； (3)挤压铸造采用一次成形，不需要模锻的制坯、预成形及终成形，节约模具材料； (4)由于金属是在半流动状态下成形，所需能量低．其设备吨位只有模锻的1／5～1／8。 四、压力下结晶对金属组织、性能的影响 挤压铸造实质：使液态（或半固态）合金在高机械压力下结晶、凝固。因此对挤铸件组织与性能产生一定影响。 1、细化显微组织，改变宏观晶粒结构 挤压铸造时，压力使铸件紧贴在铸型壁上，可大大改善其热交换条件，使合金冷凝速度加大。另外，压力对成长中树枝晶的破碎及脱落作用，因此可明显细化合金的纤维组织，使其枝晶间距、胞晶尺寸和胞晶间隔缩小，这有利于合金的力学性能的提高。 但压力下结晶，会导致合金相图、结晶时形核率和晶粒长大速度的改变。总之，压力对合金宏观晶粒度的影响是复杂的，在工艺选配得当的情况下，挤压铸造有利于细化宏观晶粒度。 2、抑制气泡的形成，减少甚至消除铸件中气孔缺陷 对正凝固的合金液施压，可增加合金中气体的溶解度，使可析出的气体量减少。外部压力还增加气泡形核的难度从而抑制气泡的形成。因冷凝速度的增加，使气体来不及扩散析出而被固溶在合金中。 3、可抑制显微偏析、比重偏析的形成，但会促使正偏析的产生 由于压力结晶可显著缩短凝固时间，降低溶质元素的扩散系数，因此可抑制上述偏析的形成，有利于提高合金成分的均匀性，并促使非金属夹杂物均匀分布。但由于压力对正凝固合金的“挤滤作用”，对某些合金，在特定条件下，会促使正偏析的产生。 4、组织缩松、缩孔的形成，提高合金组织的致密性 挤压铸造是靠高的机械压力，对正凝固的合金铸件进行压力补缩的，同时使铸件产生少量的塑性变形。在工艺得当和压力足够的条件下，可以消除铸件中的缩松缩孔缺陷，使挤铸件达到很高的致密度。 总之，压力下结晶对合金组织及性能产生一定影响，在工艺得当的条件下，挤铸件的内部质量和力学性能高于同种合金的其他普通铸件，可接近甚至达到同种合金锻件水平。 按金属的受力状态和流动特性可将挤压铸造分为直接挤压铸造和间接挤压铸造。 按挤压铸型的合型方向的不同，挤压铸造可分为垂直合型和旋转合型两大类。 （3）铸型工作温度 浇注前，铸型应先有预热温度，以避免金属进入铸型后，在挤压充型之前，铸型中的金属会由于散热太快，已在型壁上形成较厚的硬壳，而后在挤压过程中被皱折、破碎和卷入铸件之中，降低铸件的质量。 铸造铝合金件铸型预热温度：200度左右。 铸造铜合金件铸型预热温度：250度左右。 铸造铸钢件铸型预热温度：400度。 （4）金属浇注温度 为利于提高铸件内部质量和铸型工作寿命，铸型垂直合型挤压铸造时的金属浇注温度比砂型铸造和金属型铸造偏低。 一般挤压铸造时金属浇注温度比该金属的液相线温度高50~100度。 * * 挤压铸造件在高铁领域的实际应用 工艺流程：可分为金属熔化、模具准备、浇注、合模施压、卸模和顶出制件等工序。 二、挤压铸造技术发展概况 挤压铸造技术在30年代前就问世了，40至50年代中在前苏联得到了推广应用，60年代末期有色金属挤压铸造在日本得到了应用和发展。 我国挤压铸造技术的发展大体上可分为四个阶段。 50—60年代中末期为工艺探索阶段。50年代到60年代初如武昌造船厂与华中科技大学协作的铜合金挤压铸造；杭州前氧机厂，沈阳冶金机械专科学校等开展这方面的试验研究工作；大连造船厂的高压阀体铸锻联合工艺等，都是我国首批研究与试验生产的单位。 第一阶段 第二阶段 60年代后期至80年代中期为生产应用阶段。此项技术逐渐发展并陆续用于生产实际。如广东