FMEA培训教材全面型重点分析.ppt

200405 刘启林 潜在失效模式和后果分析 FMEA（Potential Failure Mode and Effects Analysis） 第三版 2、潜在失效模式及效应分析的背景 FEMA起源于60年代航天航空工业项目。 1974年美军海军首先将它用于军事项目合约。 1970年，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生， 使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。 3、潜在失效模式及效应分析的种类 一般来说，现被广泛采用的两种FMEA，即： 设计潜在失效模式和效应分析（DFMEA） 过程潜在失效模式和效应分析（PFMEA） 除DFMEA及PFMEA外，其它FMEA还有系统潜在失效模式和效应分析（SFMEA）及机器潜在失效模式和效应分析（MFMEA）等。 3、潜在失效模式及效应分析的种类 设计潜在失效模式和效应分析（DFMEA） DFMEA是由设计主管工程师/小组早期采用的一种分析技术，用来最大范围内保证已充分地考虑到和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。 过程潜在失效模式和效应分析（PFMEA） PFMEA是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。 3、潜在失效模式及效应分析的种类 4、潜在失效模式及效应分析的实施 时间性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个[事前]的行动，而不是[事后]的工作。为达到最佳的效果，FMEA必须在进入产品设计/生产阶段前完成，于[事前]实施FMEA，可更容易及经济地改变产品的设计/工序。 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。 5、推行潜在失效模式及效应分析的准备 在推行FMEA时，根据国际性企业的经验，一般建议使用多功能工作小组和其它专业的帮助人员来成立FMEA小组，因FMEA的成功实施有赖各部门人员的专业知识和共同合作，FMEA小组完成的结果应为正式文件以作公司内使用。 典型的FMEA准备工作根据产品和过程的复杂性及小组的知识能力，一般需要15天。 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 成立FMEA小组 产品/过程的分析 功能分析 风险评估 量化风险 纠正措施 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 成立FMEA小组 建立包括由产品设计、制造、物料、质量管理、工程、生产、采购、服务及销售等不同部门的专业人员所组成的FMEA小组；如有的话，亦要求客户、设备生产商及供应商参与。FMEA小组负责编写及制定潜在失效模式及效应分析的有关文件，确保全面分析有关产品的潜在失效模式。 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 建议FMEA小组人数不多于8人。FMEA小组成立后应定期举行会议，FMEA小组会议应最少包括以下几点： 保证可达到设计/过程的各项要求； 评审各工程图纸、工序及产品规格； 核实各类设计、生产文件的改变； 评审以往的设计/过程FMEA（如适用）。 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 产品和过程分析 剖析产品/过程的组成，利用图纸、设计要求书、产品规范、物料明细图样（BOM）及过程流程图，把产品/过程分解成最简单的单元，包括系统/次系统/零部件/生产过程。 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 功能分析 针对从产品/过程分析第一步分解出来的单元（系统/次系统/零部件/生产过程）进行功能分析，分析的数据可从设计要求、产品规范或过程流程图中获得，然后利用应用技术——功能树把单元的所有功能要求清楚列出，对每一个功能要求进行分析。 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 风险评估 一般来说，风险评估主要进行两种分析，即：“故障分析”、“质量分析”。 故障分析 对各功能的可能出现故障情况进行研究，利用故障树分析详细描述各种故障的失效模式。 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 风险评估 后果分析 针对每一个故障的失效模式进行分析，利用故障树分析或因果图详细描述各失效模式所产生的影响。 FMEA的因果模式 6、推行潜在失效模式及效应分析的步骤 量化风险 根据产品以往运作记录、现有市场产品分析等评估产品在设计/过程时的潜在失效模式及其对相关系统、子系统或零组件的效应，并针对整体失效效应评估其严重性。 然后使用失效推论分析（APQP）评估潜在失效模式发生的基本原因，详细记录FMEA表格内，并分析潜在失效原因或机制的发生频率。 6