精密切削加工精要.ppt

2.3 切削加工机床及应用 2.1 概 述 随着科学技术的发展，电子计算机、原子能、激光、宇航和国防等技术部门对零件的加工精度和表面质量要求越来越高。 精密加工技术的研究及应用水平已成为衡量一个国家的机械制造业乃至整个制造业水平的重要依据。 各国特别是工业发达国家对精密加工技术极其重视，投入了大量的资金对其进行研究，以保证其尖端技术产品处于国际领先地位，提高其产品在国际上的竞争力。 2.1.1 概 念 所谓精密加工：是指加工精度和表面质量达到极高程度的加工工艺。 不同的发展时期，其技术指标有所不同。目前，在工业发达国家中，一般 工厂能稳定掌握的加工精度是1μm，与之相对应，将加工精度为 0.1～1μm ，加工表面粗糙度 Ra在 0.02～0.1 μm内的加工方法称为精密加工。 当代多种加工方法所能达到的精度及其发展趋势预测，如图 2.1 所示。 2000 年后，普通机械加工、精密加工与超精密加工的精度已经分别达到 1μm 、0.01 μm及 0.001μm(1nm)。 由此可见，精密加工正在向其终极目标 ----原子级精度逼近，也就是实现“移动原子”。 现代机械工业之所以致力于提高零件加工精度，其主要原因在于以下三个方面： (1) 提高零件的加工精度可提高产品的性能和质量，提高产品的稳定性和可靠性。 将飞机发动机转子叶片的加工精度由60 μm提高到12μ m，加工表面粗糙度 Ra由 0.5 μm减少到 0.3μ m，则发动机的压缩效率将从 89%提高到 94%。 20 世纪 80 年代初，苏联从日本 4 台精密数控铣床，用于加工螺旋桨曲面，使其潜艇的水下航行噪声大幅度下降，即使使用精密的声呐探测装置也很难发现潜艇的行踪。 (2) 提高零件的加工精度可促进产品的小型化。 传动齿轮的齿形及齿距误差直接影响了其传递扭矩的能力。若将该误差从目前的 3～6μm 降低到 1μm ，则齿轮箱单位质量所能传递的扭矩将提高近 1 倍，从而可使目前的齿轮箱尺寸大大缩小。 IBM 公司开发的磁盘，其记忆密度由 1957 年的300bit/m 提高到 l982 年的 254 万bit/cm ，提高了近 1 万倍，这在很大程度上应归功于磁盘基片加工精度的提高和表面粗糙度的减小。 提高零件的加工精度可增强零件的互换性，提高装配生产率，促进自动化装配应用，推进自动化生产。 自动化装配是提高装配生产率和装配质量的重要手段。自动化装配的前提是零件必须完全互换，这就要求严格控制零件的加工公差，从而导致零件的加工精度要求极高。精密加工使之成为可能。 精密加工技术是一项涉及内容广泛的综合性技术，实现精密加工，不仅需要精密的机械设备和工具，也需要稳定的环境条件，还需运用计算技术进行实时检测和反馈补偿。 只有将各个领域的技术成果集成起来，才有可能实现和发展精密加工。 下面对这些关键技术进行简要介绍。 1．精密加工机床 精密加工机床是实现精密加工的首要条件，各国投入了大量的资金对它进行研究。 目前的主要研究方向是提高机床主轴的回转精度，工作台的直线运动精度以及刀具的微量进给精度。 精密机床主轴轴承要求具有很高的回转精度，转动平稳，无振动，其关键在于主轴轴承。早期的精密主轴轴承采用超精密级的滚动轴承，而目前使用的精密主轴轴承是静、动态性能更加优异的液体静压轴承和空气静压轴承。 工作台的直线运动精度是由导轨决定的。 精密机床使用的导轨有滚动导轨、液体静压导轨、气浮导轨和空气静压导轨。 为了提高刀具的进给精度，必须使用微量进给装置。 微量进给装置有多种结构形式、多种工作原理。目前只有弹性变形式和电致伸缩式微量进给机构比较适用，尤其是电致伸缩微量进给装置，可以进行自动化控制，有较好的动态特性，在精密机床进给系统中得到广泛的应用。 2．金刚石刀具 精密切削加工必须能够均匀地切除极薄的金属层, 微量切除是精密加工的重要特征之一。 金刚石刀具是精密切削的重要手段。金刚石刀具有两个重要的问题要解决： 一是金刚石晶体的晶面选择，这对刀具的使用性能有重要的影响； 二是金刚石刀具刃口的锋利性，即刀具刃口的圆弧半径，它直接影响到切削加工的最小切削深度，影响到微量切除能力和加工质量。 先进国家刃磨金刚石刀具的刃口半径可以小到数纳米的水平。我国在这方面的研究相对落后，目前刃磨的金刚石刀具的刃口半径只能达到 0.1～0.3 μm。另外，当刃口半径小于 0.01μ m时，必须解决测量上的难题。 3．精密切削机理 精密切削是微量切削，微量切削过程中许多机理方