课程说明书(周宇)要点解析.docVIP

目录 目录 1 序言 2 1 零件的分析 3 1.1 零件的作用分析 3 1.2 零件的工艺分析 3 2 机械加工工艺规程设计 4 2.1 确定毛坯的制造形成 4 2.2 基面的选择 4 2.3 选择加工方法 4 2.4 制定工艺路线 5 3 夹具设计 24 3.1 问题的提出 24 3.2 定位基准的选择 24 3.3 切削及夹紧力计算 24 3.4 夹具设计及操作简要说明 25 4 总结 26 5 参考文献 28 序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们大学生活中占有重要地位。 就我个人而言泵体是机械的基础零件，我希望能通过这次课程设计对自己将来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 1 零件的分析 1.1 零件的作用分析 泵体是机械的基础零件，其作用是将机械和部件中的轴套，齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，完成机械或部件的预定功能。 1.2 零件的工艺分析 1．以底座底平面为中心的加工表面 这一组加工表面包括： （1）以Φ120圆柱面中心轴线为基准，基本高度尺寸85mm，铣底座底平面Ra12.5； （2）以底座底平面为基准，高度h=20，铣两凸台平面Ra12.5； （3）两底座凸台中心通孔2×Φ12，其Ra12.5； （4）以底座底平面为基础高85，相距140mm，铣两个侧凸台平面Ra12.5（以竖直中心线对称），其管螺纹G3/8。 2．以Φ132圆柱面右端面为中心的加工表面 这一组加工表面包括： （1）以泵体右侧端面为基准，距离Φ120圆柱面左端面64mm，铣泵体前端面Ra3.2； （2）在泵体前端面攻螺纹孔3×M6； （3）钻Φ14F8的孔，Ra1.6。 3．以Φ100圆柱孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括： （1）孔100深度52的内圆柱面，Ra1.6μm； （2）孔100的底面Ra1.6。 2 机械加工工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形成 分析零件的结构特点和其作用知，该零件所受的冲击载荷为一定的液压冲击力，故对泵体材料的强度和抗冲击性能要求较低。该零件材料为ZG200-400，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，最大质量介于5～10kg之间，选用砂型铸造。由于泵体两侧凸台存在孔径，故需在毛坯时铸造出毛坯孔。 2.2 基面的选择 1．粗基准的选择 以专用夹具固定，以左端部分外圆柱为基准，加工底座平面；以专用夹具夹住左右端面，加工泵体端面。 2．精基准的选择 精基准是已加工平面，以泵体端面、底座平面为精基准，设计基准与工序基准重合。 2.3 选择加工方法 1．平面加工 平面加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本零件泵体Ⅰ，其底端面粗糙度要求为Ra12.5μm，底座凸台面和两侧凸台面粗糙度要求为Ra12.5μm，对于表面粗糙度要求不高，故采用粗铣加工，底面100mm凹平面无粗糙度要求，也采用粗加工。泵体前端面粗糙度要求为Ra3.2μm，精度要求也不算太高，采用粗铣加工。 2．孔的加工以及螺纹加工 孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于已铸出的两侧凸台孔，可先扩孔，然后攻螺纹2×G3/8。对于Φ100的内圆柱孔，由于其直径较大，粗糙度为Ra1.6，精度要求较高，故宜采用先精镗内孔，然后精镗内圆表面。钻Φ14孔，钻底座2×Φ12孔，钻2×Φ6通孔。先钻3×M6螺纹孔，然后攻3×M6螺纹。 需要注意的是，在攻螺纹之前应设置一道倒角工序，以避免折断丝锥，使攻丝顺利进行。 2.4 制定工艺路线 工序1 铣底座下表面。 工序2 粗铣泵体的前端面。 工序3 铣两侧凸台端面。 工序4 铣底座凸台表面。 工序5 粗铣底座Φ100槽。 工序6 粗镗Φ100内圆柱面。 工序7 粗铣100圆柱内底面。 工序8 钻14孔。 工序9 扩两侧凸台孔。 工序10 粗铰14孔。 工序11 钻底座孔2×Φ12。 工序12 钻36的螺纹底孔。 工序13 钻2×6通孔。 工序14 精镗100内圆表面。 工序15 攻两侧凸台螺纹2×G3/8。 工序16 攻36螺纹。 2.5 确定加工余量及毛坯尺寸 1.确定加工余量 该泵体材料为ZG200-400，采用砂型机器造型，且为成批生产。由[3]表5-2知，铸钢件采用砂型机器造型时，铸件公差为CT8-CT12级，此处选CT9级。由表5-3选择加工余量为H级