热工控制系统第十一章给水自动控制系统分析报告.pptVIP

根据上式可以设计汽包水位信号压力校正模块线路图，其中密度与汽包压力之间的函数曲线 fa(pb)和 fb(pb)如下图所示： 汽包水位信号压力校正模块 密度与汽包压力函数曲线 （2）给水流量信号的温度校正 由于给水流量信号随压力变化很小，因此对于给水流量测量信号W只需采用温度校正，其校正模块线路图如下： 给水流量信号温度校正模块 （3）蒸汽流量信号的压力、温度校正 当蒸汽的压力和温度偏离设计值时，蒸汽的密度变化很大，使测量信号产生较大误差，所以需要对蒸汽流量测量信号D进行压力和温度的校正，校正公式如下： 根据上式可以设计蒸汽流量信号压力、温度校正模块线路图如下图所示： 蒸汽流量信号压力、温度校正模块 四、变速给水泵的安全工作区 目前在大型单元机组的给水系统中广泛采用变速给水泵来控制给水流量。变速给水泵的安全工作区可在泵的流量—压力特性曲线上表示出来，如下图所示： 在锅炉启动、停炉或低负荷运行时，由于所需给水流量小，变速给水泵的工作点有可能处于上限特性曲线之外。为防止出现这种情况，最有效的措施是设置再循环管路，在低负荷时通过再循环增加给水泵的流量。 变速给水泵有最低转速nmin的限制，当变速给水泵转速接近nmin 时就不能以继续降低转速的方式调节给水流量，此时需用改变 上水管路阻力（即设置给水调节阀）的方式，使变速给水泵工 作在安全区以内。 变速给水泵下限特性决定了不同压力下泵的最大负荷能力。当 给水流量较大时，其工作点可能会移到下限特性曲线之外，此 时需通过提高上水管路阻力（即关小泵出口流量调节阀）的方 式提高变速给水泵的出口压力，以使其工作点重新移入安全区 以内。工作点的移动过程如下图所示： 五、 给水全程控制中热工信号的测量 （1）汽包水位信号的测量 左图为汽包水位信号测量系统的电路原理图，为了克服运行过程中汽包压力pb变化对汽、水密度的影响，提高汽包水位信号测量的准确性，在测量系统中加入了汽包压力补偿环节，图中汽包水位 H 的计算公式为： 汽包水位压差变送器压差 汽包压力 （2）给水流量信号的测量 左图为给水流量信号测量系统的电路原理图，为了克服运行过程中给水温度变化对给水流量信号测量准确性的影响，在测量系统中加入了给水温度补偿环节 给水温度补偿环节 （2）给水流量信号的测量 左图为给水流量信号测量系统的电路原理图，为了克服运行过程中给水温度变化对给水流量信号测量准确性的影响，在测量系统中加入了给水温度补偿环节 给水温度补偿环节 设定系数 （3）蒸汽流量信号的测量 下图为蒸汽流量信号测量系统的电路原理图，图中蒸汽流量D 的计算公式为： 六、汽包锅炉给水全程控制过程分析 （1）控制流程 启动、冲转及 带25%负荷 升负荷 25％~ 30% 30％~ 100% 负荷阶段 单冲量控制 单冲量控制 三冲量控制 负荷达到w％,电动泵转速为nx时打开主给水电动门 30％~A%负荷阶段由电动泵控制给水流量 负荷A％时,启动汽动泵，转换完成后电动泵超驰全关 在减负荷过程中控制顺序与上述相反，同时各负荷的切换点考虑了2％的不灵敏区，以避免由于负荷波动使系统在切换点处来回切换。 在机组启动、带负荷运行和减负荷过程的不同阶段中给水旁路阀门、主给水电动阀门的开度变化以及电动泵、汽动泵的运行状态如下图所示： 汽包锅炉给水全程自动控制系统原理图如下图所示： 汽包锅炉给水全程自动控制系统原理图 A/M （2）控制过程中的跟踪与切换 控制系统间的跟踪与切换 1、单冲量控制系统到三冲量控制系统的切换：此时三冲量主调节器PI1的输出跟踪（D-W）信号，同时电动泵三冲量副调节器PI3的输出通过 f1(x)和T2跟踪单冲量调节器PI4的输出。 2、三冲量控制系统到单冲量控制系统的切换：此时单冲量调节器PI4的输出通过T1跟踪电动泵三冲量副调节器PI3的输出。 阀门与泵的运行及切换 低负荷时采用旁路阀门控制给水流量，高负荷时采用改变泵的转速控制给水流量。两者间的无扰切换通过f1(x)、T2和电动泵三冲量副调节器PI3的跟踪而实现。 电动泵与汽动泵间的切换 以电动泵切换到汽动泵为例：把汽动泵调至最低转速时启动汽动泵，然后慢慢升速。电动泵在控制系统的控制下自动降速，当两泵出口流量相同时，汽动泵投自动，电动泵切手动，并逐渐把电动泵降至最低转速后停泵。 执行机构的手、自动切换 1、旁路阀门的手、自动切换：此时T1切换到NO，单冲量调节器PI4通过 f4(x) 跟踪小阀操作器3AM的输出。