标准工时制定与工作改善教案分析.ppt

　 　　　　　　　　2、检查 　　1、少人化→自动化/自主检查 　　2、无检查化→制程ZD化 　　3、时间→简化/检验工具之使用/抽验 　　4、次数→抽验/检查规范 3、储存 1、期间→MRP之运用/看板方式 2、品料项目→库存模式适用化 　　Lead Tune压缩/无库存化 3、流通性→在制品容器化 4、及时性→呆料之处理 4、停滞 1、期间→派工方法/进度管制法/模式配列 2、时间→Layout改善/搬运设备活性化 3、无停滞性→制程多移转设备改善 4、生产线平衡性？ 5、干涉性停滞→人机程序改善 七、场地布置造成的非效率因素 搬运距离 　　时间/人力/建物运用 搬运次数 　　逆搬运 　　不必要的搬运 装卸作业 　　人力/时间〕 　　损失 　　设备 八、搬运程序图 1、实例（略） 2、记录分析要点 　　用什么搬运 　　搬运耗用时间 　　搬运距离 　　搬运困难度 九、搬运分析表 从 到 料件 搬运者 容器 用车 重量 距离 时间 次数 改善　重点 十、搬运的检讨要点 1、距离→Layout改善 2、次数→多量化→自动化 3、少人化→自动化 4、时间→装卸方法/机械化 5、省力化 十一、搬运改善方向 1、非由作业员搬运 2、避免重覆搬运/逆搬运 3、运用自然力搬运 4、使搬运距离/次数/时间为最少 　　→Activities Relation Chart 5、缩减Lead Time 6、减少搬运困难度与用力度 十二、搬运的盲点所在 1、装卸 　　搬运前的处理/搬运后的处理 　　反面不被重视 　　复杂的装卸，反面比搬运更耗时费力 2、放置状态 　　以料品旋转的“活性系数”表示 　　超低阶的旋转，越花搬运人力工时 3、逆搬运（Back Tracking） 　　应尽可能避免 十三、物品放置的活性系数 0　　散放在地板上 　小量放入袋子（容器）内 　放在栈板上 　放在车辆上（待移动） 　放在移动的搬运工具上 　　　（输送带/滑台） 第十一章 作业站效率化设计改善 （人机程序与动作改善） 一、作业员效率低落的现象 人机配合不佳的停关 多人配合不佳的等待 无效动案的存在 　　阻碍直接有效动素进行的动素 　　手的停滞等待 方法/操作标准的缺失 材料/工具/机台准备不佳的影响 心态/意愿的问题 二、运用人机程序图进行改善目的 找出人员或机台的原著等待状态 找出合理的周程时间 1人多机（或1机多人）的最佳安排 三、人机程序图的基本结构 　　 停 闲 停 闲 停 闲 作业者 时　间 机　台 四、人机程序图编制要点 1、确认作业员/机台的作业单元 2、确定各作业单元间先后顺序及同进间关系 3、测定各单元时间 4、依时间绘入人机（相对）单元程序图 5、检讨改善/构思新方法 6、绘出新方法程序图 五、人机程序图实例（改善前） 　 时间 时间 机台单元 作业员单元 取出治具 取出成品 放材料 等待 取出治具 停止 机台加工 关机 放入治具 关机 等待 停机 放入治具 16 13 90 8 12 18 100 90 118 共257秒 　 现状的过程时间为257秒机器等待为118秒， 　因此，一周程中的机器作业率 　　　周程时间－等待时间　257-118 　＝　─────────＝───＝54.1％　 　　　　　周程时间　　　　　257 　 改善方法 　　作业员在开机后“等待”90秒时，同时将材料放入另一副治具中，因此省掉放成品后的“放入材料”的100秒钟时间，需要准备另一副治具机台原来停闲100分钟，现在减为18分钟。 改善成果 　周程时间由257秒缩减为167秒 　机器使用率（167-28）/167＝83.2％ 　比改善前提高29％ 六、动作改善的原理 排除下列动作“单元”或“动素”提高效率 1、非直接有效的单元或动素 　　例如：寻找/检查…… 2、抑减会疲劳的单元或动素 　　例如：不自然的姿势/需小心的工作 　　　（需用力气的工作） 3、去除停闲等待与无价值的单元或动素 4、改善会影响作业员情绪/安全的单元或动素 　　例如：故障/噪音…… 七、动作分析（对动图Simo Chart） 左手动作 左手符号 右手符号 右手动作 八、动作改善的两种方式 目视分析 　　以作业单元为记录分析对象 动素分析 　　以动素为记录分析对象 九、目视单元分析的符号 　　 加工作业（含检查） 移动 等待 停闲等待 十、动素（Therblig） 第一类：进行必要的要素 　　　　　伸手 　　　　　抓取 　　　　　移物 　　　　　装配 　　　　　应用 　　　　　拆卸 　　　　　放手 　 第二类：阻碍第一类动素之进行 　　　　检验 　　　　寻找 　　　　选择 　　　　计划（思考） 　　　　对准 　　　　预讨 　　 第三类：完全无益的动素 　　　　持住 　　　　休息