混凝土路面施工方法分析报告.ppt

四、常见病害及防治措施 （一）混凝土混合料 1、和易性不好 现象：胶凝材过少，松散，粘结性差，表面粗糙。胶凝材过多，粘聚力大、容易成团，流动性差，浇筑困难。砂浆量过少，不密实。运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。 原因分析：水泥用量不当、砂率不当、水灰比不当、水泥品种不当、配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不严格。 处理措施：掺减水剂、缓凝剂，严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证配比准确。 2、外加剂使用不当 现象：长时间内不凝结硬化。表面鼓包或较早出现收缩裂缝。坍落度损失快，倾料不畅；难以振捣密实。 原因分析：减水剂掺量过多，以干粉状掺入，颗粒遇水膨胀。减水剂选择不当，过快结硬，锯缝不及时，出现裂缝。外加剂选择不当或运输时间过长，坍落度严重损失。 防范及处理措施：试验确定合适配比。严格按产品说明书要求使用。粉状外加剂保持干燥，结块的烘干、碾碎、过筛使用。缩短运输时间。缓凝减水剂数量过多，长时间不凝结，可延长养护时间解决。收缩裂缝采用适当措施予以修补；“鼓包”部分凿除后再修补。坍落度损失超过标准，退货。 3、抗折强度低 现象：不同期抗折强度波动大，强度判断不符合要求。 原因分析：原材不符要求。配合比不准确，或者没按抗折强度确定配合比。没有按规定取样与养护。 防范及处理措施：确保原材质量；严格配合比。 4、混合料色差大 现象：硬化后颜色深浅不一。每盘出料的颜色呈“花样”。 原因分析：采用了不同品牌的水泥。搅拌时间不足。 防范及处理措施：确定阶段进料量，选择品质稳定、产量大的供货单位。保证适当的搅拌时间，使混凝土混合料质量均匀稳定，色泽均一。 5、不耐磨 现象：表面起砂，砂浆脱落，石子裸露，形成损坏范围不一，凹陷不平的表面。 原因分析：水泥品种选择不当。水泥强度等级选择不对。粉煤灰外掺料过多。水灰比过大。搅拌不匀。施工期间遭雨淋。 防范及处理措施：选用强度等级不低于42.5的普硅或硅酸盐水泥。粉煤灰通过试验确定用量。水灰比按配比执行。控制搅拌时间，均匀。防雨淋。凿去松散的砂浆层，至骨料裸露，清洗干净，用专用的路用混凝土修补抹平。 （二）路面断板 分为轻微、中度、严重断板；早期开裂断板和使用期开裂断板。 1、原因分析 早期：原材料不合格；基层标高失控、不平整；配合比不当；施工工艺不当；边界原因。 使用期：设计不当（厚度偏薄、平面尺寸不当、配合比不当、产生碱-集料反应或抗冻融差等耐久性问题、排水设计不当）；超重车的影响；路基不均匀沉降；基层失稳；初期微裂缝的扩展；排水不良；桥（涵）面铺装损坏。 2、防范措施 早期：合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件。基层标高、平整度的控制。严格控制配合比。施工工艺的控制。边界影响的控制。 使用期：设计要与社会发展相一致。依法治路，严格控制超重车辆通行。路基质量的控制。基层质量的控制。及时采取措施，封填微裂缝。加强养护。认真处理好路桥结合部位，防止不均匀沉降。 3、处理措施 裂缝修补：轻微断裂，裂缝无剥落或轻微剥落，裂缝宽度小于3mm的断板，灌入粘结剂方法修补。 局部修补：轻微断裂，一定深度内开槽浇快凝小石子混凝土，或加大开槽深度，埋置钢筋用快凝混凝土修补。彻底的处理就是全板厚开槽，预埋钢筋后浇混凝土修补。 整块板更换：严重断裂，裂缝处有严重剥落，板被分割成多块，有错台或裂块已开始活动的断板，整块板更换的措施。 图24 破碎性断板和裂缝 图25 车辆超载 （三）其他常见质量事故 1、露石 原因：坍落度小，失水快，掺入早强剂不当，凝结过快，无法收平。水灰比过大、水泥耐磨性差、用量不足，行车作用下磨损或剥落，形成露石。 防治措施：严格控制水灰比和坍落度；合理使用外加剂；控制原材质量；确定合理配比；掌握好用水量。 处理：粘结性良好的结合料进行罩面修补。 图26 表面露石 2、蜂窝 现象：明显孔穴，大小不一，状如蜂窝。 原因分析：振捣不足，漏振，漏浆。 防治措施：严控坍落度，有效振捣。模板边插入振捣，不得漏振。模板足够刚度、稳定性，防空隙，防止漏浆。 处理：拆模后，及时修补。 3、胀缝不贯通 现象：在厚度和水平方向不贯通。 原因分析：前仓胀缝板底部漏浆。接缝板未紧靠边模板；接缝板移位，砂浆挤进。胀缝切缝深度不足。 防治措施：封头板与侧模、基层接触紧密，足够的刚度和稳定性，不得移动和漏浆；浇后仓前清缝；锯缝深度。 处理：人工清理贯通，回填与封缝。 4