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目视管理 概述 对象 工具 识别管理 定置管理 案例 概 述 作 用 暴露异常及问题； 使员工了解应管理控制的项目； 创造高效率的工作环境。 问题点迅速把握 提高管理者能力 提高成本意识 提高问题意识 管理透明化 特 点 无论谁都能判明异常和好坏； 能迅速判断，且判断的准确程度高； 判断结果不会因人而异。 初级水平：有表示，能明白现在的状况 中级水平：谁都能判断当前的状态和问题 高级水平：列明管理方法〔如异常处置办法等〕 液体数量管理 车间目视管理 作业管理 交期管理 品质管理 设备管理 作业管理 目视作业标准：如利用照片、图片做成的标准书； 颜色管理：如工具、零件定置场所的色彩管理； 限度样本； 异常警示灯或蜂鸣器； 标示、看板； 区域线：如不良品、半成品定置而所画的标示； 人员配置图； 技能地图：如作业熟练程度的表示； 安全标志：危险区域的标志。 交期管理 生产进度管理板； 生产计划表； 派工板。 品质管理 检查工具、夹具的层别管理； 不良品层别管理； 量具仪器色别管理：如检测器具精度在规定值内和外的颜色区别； 直方图； 检查指导书。 设备管理 加油色别管理：如加油口的颜色标示； 操作动作的顺序指引； 保养部位色别管理：如定期保养部位的颜色标示； 危险动作部位色别管理：如紧急停止开关的颜色标示； 换模部位与固定部件的颜色区分； 仪表安全范围色别管理：如控制范围内、外的颜色区分； 螺丝、螺栓的配合记号； 管路色别管理：如对相似的油或溶剂的颜色区分。 办公室目标管理 文件管理 文件的分类标示； 文件保管场所的标示； 文件的定位标示。 行动管理 人员动态管理图板； 个人工作计划； 出勤管理 业务管理 业务标准手册 教育培训管理图板。 办公设备管理 办公设备保管场所的色别管理； 办公设备管理图板。 颜色管理 颜色管理，也称色彩管理、色别管理，包括地面、墙壁、管线、设备、工位器具等的管理。颜色管理是工业生产中最常见的一种管理方式，它反映出企业的某种管理水平，还能促进企业提高管理水平，具有明显的低成本效应。 目视管理工具（类别） 信号灯 生产现场第一线的管理人员必须随时知道作业者和机器是否在正常开动和作业，信号灯是工序内发生异常时用于通知管理人员的工具。 异常信号灯 运转指示灯 进度灯 操作流程图 描述工序重点和作业顺序的简要指示书，有时也称“步骤图”。用于指导生产作业。 目视管理工具（类别） 反面教材 一般结合现物和柏拉图表示，让现场人员明白其不良现象和后果。一般放在人多的显著位置，让人一眼看得到。 提醒板 用于防止遗漏。健忘是人的本性，不可能杜绝，我们只有通过一些自主管理的方法来减少遗漏或遗忘。 提醒板一般来说纵轴表示时间，横轴表示日期，纵轴的时间间隔通常为一小时，一天用八个时段区分。每一个时间段记录正常、不良及次品情况，让作业者自己记录： 提醒板一个月统计一次，在每月例会中总结，与前一个月比较是否有进步，并确定下个月的目标。 目视管理工具（类别） 区域线 对半成品放置场所、通道等区域用线条区分划出，用于整理整顿中 警示线 在仓库或其他物品放置场所表示最大或最小的在库量。用于看板作战中。 告示板 JUST IN TIME（及时管理）推行运用的道具。 生产管理板 揭示生产线生产状况、进度的表示板，记入生产实绩、设备开动率、异常原因（停线、故障）等，用于看板管理。 案例 案 例 某车间日计划产量是1000个，而现在的时间是下午5:30，离下班的时间还剩30分钟，而这个单位只生产了850个。 事后报告型管理模式 案 例 差异管理看板。 缩小现场的管制点，不再以8小时为一个监控单元，而以每小时为监控单元，甚至更短。 一旦发现问题可以实时补救。 案 例 差异管理看板 案 例 派工看板。 8点上班，8点10分才真正开始工作。等待主管分配工作。如果有10名员工就白白浪费了100分钟。 前一天主管就将第二天的工作分配好，第二天大家只要依看板的指示去工作就可以。减少了等待的浪费。 案 例 派工看板 识别管理 人员识别 工种识别 白色衣服——办公室职员 蓝色衣服——生产员工 绿色衣服——品检人员 红色衣服——维修人员 职务识别 无肩章——普通员工 一杠——组长 二杠——班长 三杠——科长 四杠——部长 五杠——厂长 熟练度识别 红牌——培训中员工 黄牌——非熟练工 白牌——熟练工人 绿牌——技术工人 识别管理 机器设备识别 识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理担当、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等 产品识别 识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试作品等）； 识别方法：包装标、现品标、印记或标识牌等。 识别管理 作业