材料制备技术-粉末冶金.pptVIP

* 压制过程可分为四个阶段： ①粉末颗粒移动，孔隙减小，颗粒间相互挤紧； ②粉末挤紧，小颗粒填入大颗粒间隙中，颗粒开始有变形； ③粉末颗粒表面的凹凸部分被压紧且啮合成牢固接触状态； ④粉末颗粒加工硬化到了极限状态，进一步增高压力，粉末颗粒被破坏和结晶细化。 ?压坯密度的均匀性 a.垂直截面上，上层密度大于下层密度； b.水平截面上，接近上模冲断面上，两侧大中间小；远离上模冲断面上，中间大两侧小； c.压坯底部的边缘密度低。 a) 压制前 b) 压制后 用石墨粉作隔层的单向压坯 a）单向压制 b) 双向压制 压坯密度沿高度分布图 压坯密度分布不均匀是因为粉末体在压模内受力后向各个方向流动，于是引起垂直于压模壁的侧压力。侧压力引起摩擦力，会使压坯在高度方向存在明显的压力降。 改善措施： 1）减小摩擦力：模具内壁上涂润滑油或采用内壁更光洁的模具； 2）采用双向压制以改善压坯密度分布的不均匀性； 3）模具设计时尽量降低高径比。 ?压坯密度与影响因素的关系 a.随压制压力的增高而增大； b.随粉末的粒度或松装密度的增大而增大； c.颗粒的强度和硬度降低，有利于提高压坯密度； d.降低压制速度，提高压坯密度。 a)填充粉料 b)双向压坯 c)上冲模复位 d)顶出坯块 传统压制技术的局限 1、模具要求高，占用生产成本比例大； 2、所加工部件尺寸受到限制； 3、部件密度分布不均匀； 4、脱模困难，工序长，生产效率低。 双向压制粉末冶金坯块工步示意图 等静压成形 借助高压泵的作用把流体介质（气体或液体）压入耐高压的钢体密封容器内，高压流体的等静压压力直接作用于弹性模套内的粉末上，使粉体各个方向同时均衡受压，而获得密度分布均匀以及强度较高的压坯。 其他成型技术 爆炸成形 利用炸药爆炸时产生的瞬间高冲击波压力，作用于粉体进行成形的工艺。 可加工普通压制和烧结工艺难以成形的材料，如难熔金属、高合金材料等，还可压制普通压力无法压制的大型压坯。 粉末轧制 1.动磁压制技术 原理:将粉末装于一个导电的容器(护套)内,置于高强磁场线圈的中心腔中。电容器放电在数微秒内对线圈通入高脉冲电流,线圈腔中形成磁场,护套内产生感应电流。感应电流与施加磁场相互作用,产生由外向内压缩护套的磁力,因而粉末得到二维压制。整个压制过程不足1ms。 粉末冶金成型新技术 动磁压制的优点: 由于不使用模具,成型时模壁摩擦减少到0，因而可达到更高的压制压力,有利于提高产品，并且生产成本低； 由于在任何温度与气氛中均可施压,并适用于所有材料,因而工作条件更加灵活； 由于这一工艺不使用润滑剂与粘结剂,因而成型产品中不含有杂质，性能较高，而且还有利于环保。 　2.高速压制 瑞典开发出粉末冶金用高速压制法。这可能是粉末冶金工业的又一次重大技术突破。高速压制采用液压冲击机,它与传统压制有许多相似之处,但关键是压制速度比传统快500～1000倍,其压头速度高达2～30m/s,因而适用于大批量生产。液压驱动的重锤(5～1200kg)可产生强烈冲击波,0.02s内将压制能量通过压模传给粉末进行致密化。重锤的质量与冲击时的速度决定压制能量与致密化程度。 高速压制的另一个特点是产生多重冲击波，间隔约0 3s的一个个附加冲击波将密度不断提高。这种多重冲击提高密度的一个优点是,可用比传统压制小的设备制造重达5kg以上的大零件。 与传统压制相比, 高速压制的优点是： 压制件密度提高，提高幅度在0.3g/cm3左右； 压制件抗拉强度可提高20%～25%； 高速压制压坯径向弹性后效很小, 脱模力较低； 高速压制的密度较均匀, 其偏差小于0.01g/cm3。 3.温压成型技术 温压技术是近几年新发展的一项新技术。它是在混合物中添加高温新型润滑剂，然后将粉末和模具加热至423K左右进行刚性模压制，最后采用传统的烧结工艺进行烧结的技术，是普通模压技术的发展与延伸，被国际粉末冶金界誉为 “开创铁基粉末冶金零部件应用新纪元”和“导致粉末冶金技术革命”的新型成型技术。 其与传统模压工艺主要区别之处在于压制过程中将粉末和模具加热到一定的温度，温度通常设定在130~150℃范围以内，可使铁基粉末冶金零件密度提高0.15～0.4g/cm3，粉末压坯相对密度可达到98-99%。在该工艺中，为了充分发挥在压制过程中的颗粒重排和塑性变形等温压致密化机制，往往需要优化原料粉末设计（如形状、粒度组成的选择），通过退火或扩散退火处理以改善粉末塑性，以及往粉末中掺入高性能高温润滑剂（添加量通常为0.6wt%）。 特点 ： （1）密度高且分布均匀 常规一次压制-烧结最高密度一般为7.1g/cm3左右