第一章金属切削机床的总体设计1概述.ppt

第一章 金属切削机床的总体设计 第一节 机床的基本要求 第二节 金属切削机床的设计步骤 第三节 机床工艺方案拟定 第四节 机床的总体布局 第五节 主要技术参数的确定 第一节 机床的基本要求 使用部门 一、性能（技术）指标 机床适应不同生产要求的能力。包括： 工序种类 被加工零件的类型 材料和尺寸范围 毛坯的种类 适应的生产规模 加工精度： 3. 运动精度－ 生产率： 公式： 提高生产率的方法： 优点 二、经济效益 机床在规定使用期间内其功能的稳定程度和性质。 研究对象： 第二节 金属切削机床的设计步骤 一、总体设计 1、调研 2、工艺方案的拟定 3、总体布局 4、确定主要技术参数 第四节 机床的总体布局 保证工艺方案中所要求的工件和刀具之间的相对运动和相对位置。 1、分配机床的运动 2、选择传动形式和支承形式 3、安排操作部位（自学） 4、提高动刚度的措施（自学） 5、造型设计（自学） 一、机床的运动分配 二、选择传动形式和支承形式 3、支承形式－指支承件的形状。 第五节 主要技术参数的确定 机床主要技术参数 ⑵ 运动参数 1）主运动速度：10～1400 r/min 24级 2）进给运动速度：0.028～6.33mm/r， 横、纵进给各64级 3）快移速度： 4m/min 主运动为旋转运动的机床－其运动参数是主轴转速，它同切削速度的关系是： 式中 v —切削速度(m/min)； n —主轴转速(r.p.m)； d —工件或刀具的直径(mm)。 三、动力参数 定义：电动机功率、液压缸牵引力、液压马达或步进电机的额定扭矩等。 （1-1） 加工特定工件 的特定工序 专用机床： 主轴只需一种 固定的转速n 通用机床： 工艺范围较广 主轴需要不同的转速 主轴的变速范围 最高、最低转速 确定转速级数 分级 变速 通用机床主轴转速的确定： 1、nmax和nmin的确定 1）调查和分析所设计机床可能进行的工序； 2）选择要求最高与最低转速的典型工序； 3）按照典型工序的切削速度和刀具或工件直 径来计算主轴的nmax、nmin和变速范围Rn。 （1-2） 式中，dmax或dmin并不是指机床上可能加工的最大或最小直径，而是指常用的经济的最大或最小加工直径。 计算公式 （1-3） 式中，D — 可能加工的最大直径(mm)； K —系数，根据对现有机床使用情况的调查来 确定，如摇臂钻床K＝1，普通车床K＝0.5； Rd — 计算直径范围(Rd＝0.2～0.25)。 dmax、dmin的确定 vmax、vmin的确定 刀具材料 工件材料 进给量 影响因素 切削试验 查切削用量手册 生产调查 确定方法 实例：400mm普通车床nmax和nmin的确定 则 dmax＝K×D＝0.5×400＝200(mm) dmin ＝Rd×dmax＝50 (mm) nmax＝1273(r.p.m) ① nmax的计算 据分析，用硬质合金车刀对小直径钢材，精车外 圆时，主轴n最高，按经验并参考切削用量手册。 取 vmax＝200m/min，k＝0.5，Rd＝0.25 11.9 1.5 40 粗车梯形螺纹 圆棒料 合金 钢材 高速钢 Ⅱ 24 15 200 粗车 端面 盘类 铸铁 高速钢 Ⅰ nmin (r.p.m) vmin (m/min) dmax (mm) 工 序 零件 形状 工件 材料 刀具 材料 根据上表的计算结果，应该选择： nmin＝11.9（r.p.m） ② nmin的计算 据分析，下列两道工序所要求的主轴转速中较低的一个为主轴最低转速。 2、分级变速时的主轴转速数列 主轴转速的最佳选择：无级变速。 现状：绝大部分普通机床的主轴变速采用分级变速装置。 ③ nmax、 nmin的确定 根据上述计算以及调查、比较的结果，并考虑有一定的技术储备，确定主轴的转速为： nmax＝1600（r/min） nmin＝10（r/min） Rn＝160 n18＝1500 n9＝190 n17＝1180 n8＝150 n16＝950 n7＝118 n15＝750 n6＝95 n14＝600 n5＝75 n13＝475 n4＝60 n12＝375 n3＝47.5 n11＝300 n2