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第七章 热固性成品设计 7-1 概 论1. 酚醛树脂(phenolics)：使用于电线装置、汽车零组件（传动、点火、真空助煞板）、电气开关齿轮、马达启动器、洗衣机、电冰箱、烤面包机、炒锅把手、通信器材及计算机等。 2. 尿素(urea)：用于电线、照相装置、家庭用电路断路器及色浆之应用等。 3. 三聚氰胺(melamine)：用于碗盘器皿、电器组件及对光稳定的色浆应用。 4. 三聚氰胺－酚醛树脂(melamine-phenolic)：特别适于需要极佳电气性质及抗电弧性上之应用，如开关之齿轮、马达启动器及须用对光稳定性之器具。 5. 醇酸树脂(Alkyd)：适用于在高温时需要高绝缘性及介电强度之应用，亦可用于汽车分电盘盖、转子、开关器外壳、断路器及色浆。 6. 酸二丙烯酯(diallylphthalate，DAP)7. 聚脂类(polyesters)：可以粒状、团状或板状成形各种电气、建筑、运输及医药等产品。产品之小可从1英寸到几百英寸。(a) 浸湿加工(wet process)：补强玻纤遍布在成形模上，倒入液态树脂混合之，再予以加压加热成形之。(b) 团状成形材(BMC)：混合了热固性材料、填充剂及补强玻纤，常先以押出法制成圆木状或长条状以利后续之压缩成形、树脂转换成形（须要精确之塑品厚度时）或射出成形。(c) 板状成形材(SMC)：大多为不饱和聚脂与玻纤混合成为糊状于两PE膜中间，经输送带上之滚轮压挤成为片状，再做后续之加工成形，特别适用于大型品之制造。(d) 热塑性玻纤补强射出成形(FRTP－injection molding)：其加工法为与射出成形类似，一般之玻纤含量为20％至40％。7-1为对上述各种成形法对产品设计之不同要求做个比较：  7-2　塑品设计之通则1. 分模线(parting line)成形无溢料及使可见的分模线减到最低是产品生产的要求，所以尽可能使分模线位于产品不显眼之处及避免轮廓线或层次状的分模线发生是制造商的目的。如望远镜依次嵌叠之断面模具不仅会增加模具成本、维修困难且提高了表面之加工费用。图7-1所示，为分模线好坏设计之比较。 (mismatch)0.01～0.015，几乎不可能建成此样的模具，如图7-2所示，或者可能的话加上一0.01in(0.254mm)珠缘饰(bead)以解决此问题，如图7-3。 为了使产品表面加工容易及从模穴中拿出塑品时不伤及模面，可在分模线处设计0.015～0.031in(0.381～0.794mm)之半径弧，如图7-4。 垂直之装饰或是凹槽之设计须于分模线0.078～0.093in(1.98～2.36mm)前停止，以使溢料能容易清移，如图7-5所示。 2. 凹陷（槽）(undercuts) 为了使设计无凹陷，外部的凹槽成形（如图7-6），可以利用液压式的边圆筒或活动的凸轮来控制模具断面的分合。这些方法成本较高且模具内之模穴数亦有限制，另外亦须考虑到于分离断面上，所造成之溢料清除问题。 内凹槽之成形（如图7-7），则需要可移动的模块或液压式圆筒。在某些情况下，内凹槽无法成形。这时就须要机械加工来帮助了，当然，所增加之模具维修费用及表面加工费用自是相当可观。 3. 陡边角(sharp orners)0.031到0.062in(0.793～1.57mm)，太小的话如0.01in之半径，很容易损坏陡边角。较大之半径设计则可帮助塑料流动，防止应力集中、增加产品强度与4. 横截面区(cross-sectional areas) 避免横截面区太薄，因为会造成流动困难、容易包气及残余应力使得产品翘曲、收缩。然而，横截面区若是太厚，则熟化有困难，解决之道是将此区予以铸空（图7-8）。总之，其设计原则为使横截面区减到最小，而不减少其所需要的结构强度。 5. 锥度或倾斜角(taper or draft)0.25°较好。对于超过6in(152mm)之极深度塑品，则锥度为0.001in/in较好。若为玻纤填充，低收缩之材料成形，则零锥度即可。当有深的屏障或浮凸物时，则3°～5°之锥度需给与之。6. (ribs) 结构肋骨通常加于大的平底、背部或平板以增加强度。肋骨之设计依所用之热固材料不同而不同。对玻纤补强聚脂材料而言，其厚度或深度并没有特别之限制，典型的浅肋骨可为0.09in(2.28mm)厚及自由的倾斜角，超过1in之深肋骨则为0.l25in厚及自由的倾斜角。对其它热固性材料，成形后收缩及翘曲常常是个问题，加上肋骨可增加强度，减少翘曲及增加成形流动性，尤其是对独立的浮凸物或厚断面部份，其功能犹如流道。一般肋骨之高度与宽度设计通则为：肋骨底部之宽度需小于所附物之壁厚；肋骨之高度若超过所附厚度之3倍会造成形上之困难，在此种情况下，最好是用两个以上较短之肋骨且两肋骨底部之中心距需2倍于