重要：轴承检查工知识分析报告.ppt

波纹度 波纹度又称振纹,其为系统刚性不足（机床床身刚性不足、电主轴跳动大、砂轮切削能力弱、砂轮磨损不圆、砂轮裂纹、冷却液润滑效果差等），自激振动与共振产生。在我公司，最常见为：砂轮在磨削过程中，由于渗硫不均等原因，各个结合强度不一样，引起磨粒脱落的快慢速度亦不一样，砂轮结合强度大的部分，磨粒不易脱落，产生局部钝化。砂轮本身自然形成波纹状态，在磨削过程中引起振动，产生振纹。 A.影响超精质量（振纹套圈若经超精后未修复，将残留有规律块状砂轮花），振纹一般肉眼灯光下可见，同时刮色时可以看到段状刮色浓、淡。在圆度仪上，滤波可见。 烧 伤 A.烧伤一般肉眼很难发现，必须用酸洗法检验。 刮色油 由于刮色油物料与正常物料混料，或者刮色油物料未清洗干净，这将导致超精后残留刮色油，如若半成品、成品清洗不净，将直接影响轴承清洁度。 外 观 A.外圆划伤：外圆划伤，只要存在，不论能否在细磨修复，它都已经在沟磨工序造成了沟磨圆度的较大或奇形怪状； B.端面划伤：端面划伤可能由于端面工序粗糙度较大或者磁力较大及靠山未修磨好等原因造成，流入下工序，可能会引起客户的抱怨。 6.外沟磨削工序 控制项目 后工序影响及表现 （棱）圆度 A.影响产品旋转精度，影响装配游隙的配档及振动低频； B.圆度呈多菱形情况较多，除圆度仪检测外，必须根据具体情况分别在120度、90度、60度仪表上检测。 波纹度 由于内圈磨削砂轮轴刚性较外圈磨削强，故正常情况下波纹度不易发生，但当出现撞车、砂轮裂纹、砂轮平衡不良、主轴精度不足等破坏旋转精度与主轴运转二次平衡的情况下将产生多菱形波纹度； A.注意：多菱形波纹度由于仪表检测角度误差的影响，在某些仪表上可能会反映迟钝，甚至不能探测。 外 观 A.沟道：外圆划伤，只要存在，不论能否在细磨修复，它都已经在沟磨工序造成了沟磨圆度的较大或奇形怪状； B.端面划伤：端面划伤可能由于端面工序粗糙度较大或者磁力较大及靠山未修磨好等原因造成，流入下工序，可能会引起客户的抱怨。 6.内沟磨削工序 (内沟磨工序基本同外沟磨工序，但有以下不同 ) 控制项目 后工序影响及表现 尺 寸 影响产品安装及轴承与轴配合 椭圆度 轻微影响产品安装性能和旋转精度 锥 度 影响产品安装性能 垂直差 影响产品旋转精度 粗糙度 (圆拄度） 影响产品安装 外 观 主要为碰伤滚道、内径测爪划伤 7.内径工序 控制项目 后工序影响及表现 超精深度 影响产品振动等级及噪音和产品寿命 提高超精深度的措施： 增大压力，延长切削时间； 增加摆头速度，降低工件转速； 降低切削夜粘度； 改用粗粒度油石； 套圈硬度与超精深度也呈现反比。 圆 度 影响产品速度振动等级低频值 沟道曲率 影响产品轴向游隙与径向游隙的对应。 粗糙度 影响产品速度振动等级高频值，其措施与超精深度项目措施相反。 丝 路 影响产品噪音。（具体表现为声音粗） 丝路不好主要由以下因素造成： 靠山、定心轴或支撑精度不好造成； 摆头轴承磨损； 冷却不良； 油石沟位不正确； 油石前后位置不正确，导致油石剥落、变形等。 外 观 主要为：端面划伤、端面擦伤，大圈滚道 磕碰伤 超精前碰伤：主要表现为拖尾，泰勒仪显示为凹凸状； 超精后碰伤：无拖尾存在 超精馏 超精馏的成因：由于超精切削时产生的铁削来不及脱落，由于冷却实效，导致铁削熔化成铁馏，俗称超精馏。现有工艺一般不会产生超精馏。 8.超精工序 装配流程 防锈包装 入 库 内、外圈退磁清洗 钢球清洗 合 套 内、外圈分档 分 球 保持架清洗 密封件清洗 铆 压 退磁清洗 注脂压盖 测 振 轴承游隙 1：径向游隙---在无载荷时，当一个套圈 固定不动，另一个套圈沿径向由一个极端位置到另一个极端位置的移动量。 2：轴向游隙---在无载荷时，当一个套圈固定不动，另一个套圈沿轴向由一个极端位置到另一个极端位置的移动量。 3：原始游隙＞安装游隙＞工作游隙 安装游隙---过盈配合 工作游隙---热胀冷缩 4：游隙大或者小对使用有什么影响？ 游隙大对轴承的振动、噪声、精度等级有 很大影响 游隙太小会造成轴承温度升高、卡死等，使轴承提前失效。 径向游隙 轴向游隙 轴承游隙 控制要点: 1、径向游隙 2、灵活性 3、铆压外观 代 号 含 义 /C1 游隙符合标准规定的1组，小于基本组。 /C2 游隙符合标准规定的2组，小于基本组。 / CM 游隙符合标准规定的CM组，处于基本组下差。 — 游隙符合标准规定的0组，基本组。C0 /C3 游隙符合标准规定的3组，大于基本组。 /C4 游隙符合标准规定的4组，大于基本组。 /C5 游隙符合标准规定的5组，大于基本组。 轴承游隙代号及含义 例:620